カートン印刷段ボール箱の全体的な動きの理由の分析

段ボール印刷の全体的な動向の理由の分析 段ボール箱

カートン印刷機の印刷品質は良いか悪いか 郵送用箱一般的に、人々はそれを2つの側面として理解しています。1つは、印刷の鮮明さ、つまり色合いの均一性、パターンの張り付き、ゴースト、下地の漏れがないことです。もう1つは、多色印刷のオーバープリント精度は、一般的に±1mmで、高性能の印刷機なら±0.5mmまたは±0.3mmです。実は、印刷機にも非常に重要な印刷品質指標があります。それは、全体の印刷位置、つまり複数の色の色合わせは正確ですが、段ボールの基準端との距離が一致せず、誤差が比較的大きいということです。一般的な段ボールの品質指標は厳密ではないため、人々はこれを無視しがちです。全体の位置合わせ誤差が3mmまたは5mmを超えると、問題はより深刻になります。

チェーン給紙方式でも自動給紙方式（後端給紙方式または前端給紙方式）でも、全体の印刷位置の基準端は段ボール搬送方向と垂直になります。これは、反対方向（段ボール搬送方向）では全体の動きが生じにくいためです（段ボールが斜めに流れている場合を除く）。本稿では、紙送り方式の自動給紙印刷機における全体の印刷位置の基準端の理由を分析します。

自動給紙印刷機の段ボール搬送は、段ボールを上下の搬送ローラーに押し出すことで、整列した段ボールの下部を前方へ押し出し、上下の搬送ローラーによって印刷部へ搬送し、これを繰り返すことで自動給紙が完了します。段ボールの搬送プロセスを分析することで、印刷全体のズレの原因を突き止めることができます。紙のキャンディーボックス

まず、紙を押し出す工程において、押し出し板の駆動チェーンに大きな隙間があってはなりません。自動給紙印刷機は、往復直線運動で厚紙を押し出します。多くのメーカーは、クランク（スライダー）ガイドロッド機構とロッカースライダー機構を採用しています。機構を軽量かつ耐摩耗性に優れたものにするために、クランクスライダーガイドロッド機構のスライダーにはベアリングが使用されています。ベアリングと2つのスライド間の隙間が大きすぎると、厚紙の動きに不確実性が生じ、給紙エラーや印刷全体のズレが発生します。そのため、ガイドロッドの2つのスライドプレート間のベアリングの純粋な転がりを確保するために、ベアリングと2つのスライダーの間に大きな隙間を作らないことが重要です。ダブルベアリング構造を採用することで、ベアリングがスライドプレートに沿って上下に移動しても、2つのスライドプレート間の隙間なくベアリングの純粋な転がりを確保できるため、機構は軽量で摩耗が少なく、隙間をなくすことができます。

ガイドロッドとロッカーとシャフトの接続部は、交番荷重によって緩みやすく、隙間による段ボールと紙の押し出し誤差も発生します。段ボール駆動チェーンの他の機構はすべてギア駆動であり、ギアの加工精度（例えば、ギア研削やホーニング加工など）、各ギアペアの中心距離精度（例えば、マシニングセンターによる壁板加工など）の向上、伝達の蓄積の低減などの利点があります。隙間を設けることで、段ボールによる紙の押し出し精度が向上し、段ボール印刷全体の動きも低減します。

第二に、段ボールを押し込むことで段ボールが上下の紙送りローラーに押し込まれる瞬間は、実際には瞬間的な加速プロセスであり、段ボールの速度が段ボールプッシャーの線速度から上下の紙送りローラーの線速度まで増加します。段ボールの瞬間的な線速度は、上下の紙送りローラーの線速度よりも小さくなければなりません（そうでないと、段ボールが曲がって撓んでしまいます）。そして、どれだけ小さくするか、2つの速度の比率とマッチング関係は非常に重要です。それは、加速の瞬間に段ボールが滑るかどうか、そして紙送りが正確かどうかに直接影響し、ひいては全体的な印刷位置に影響を与えます。そして、これはまさに印刷機メーカーが気付かないことです。

本体速度が一定の場合、上下の紙送りローラーの線速度は固定値ですが、段ボールの線速度は可変であり、後方限界位置のゼロから前進最大限界位置、前方限界位置のゼロまで、前方限界位置のゼロから後退最大限界位置、後方限界位置のゼロまで、サイクルを形成します。