కలర్ బాక్స్ ప్రక్రియ: కుట్టు యొక్క కారణం మరియు పరిష్కారం కాగితపు పెట్టె

ఫార్మింగ్ తర్వాత కార్టన్ బాక్స్ ఓపెనింగ్ చాలా పెద్దగా ఉండటానికి అనేక కారణాలు ఉన్నాయి మెయిలర్ షిప్పింగ్ బాక్స్. నిర్ణయాత్మక అంశాలు ప్రధానంగా రెండు విషయాలలో ఉన్నాయి: 1. కాగితానికి సంబంధించిన కారణాలు, వాటిలో రోల్ పేపర్ వాడకం, కాగితంలోని తేమ శాతం మరియు కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశ వంటివి ఉన్నాయి. రెండవది, సాంకేతిక కారణాలు, వాటిలో ఉపరితల శుద్ధి, టెంప్లేట్ తయారీ, ఇండెంటేషన్ లైన్ యొక్క లోతు మరియు ఇంపోజిషన్ ఫార్మాట్ వంటివి ఉన్నాయి. ఈ రెండు ప్రధాన సమస్యలను చక్కగా పరిష్కరించగలిగితే, తదనుగుణంగా కార్టన్ ఫార్మింగ్ సమస్య కూడా పరిష్కరించబడుతుంది.

1. షాడో బాక్సుల నిర్మాణంలో కాగితం ప్రధాన కారకాలు

మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, ఇప్పుడు చాలామంది రోల్ పేపర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నారు, మరియు వాటిలో కొన్ని దిగుమతి చేసుకున్న రోల్ పేపర్లు. సైట్ మరియు రవాణా సమస్యల కారణంగా, దీనిని దేశంలోనే కత్తిరించాల్సి వస్తుంది, మరియు కత్తిరించిన కాగితం యొక్క నిల్వ సమయం తక్కువగా ఉంటుంది. అంతేకాకుండా, కొంతమంది తయారీదారులకు మూలధన టర్నోవర్‌లో ఇబ్బందులు ఎదురైనప్పుడు, అవి వెంటనే అమ్ముడవుతాయి మరియు కొనబడతాయి, కాబట్టి కత్తిరించిన కాగితం పెద్ద పరిమాణంలో ఉంటుంది. ఏ ముక్క కూడా పూర్తిగా చదునుగా ఉండదు మరియు ముడుచుకుపోయే ధోరణిని కలిగి ఉంటుంది. మీరు నేరుగా కత్తిరించిన షీట్ పేపర్‌ను కొనుగోలు చేస్తే, పరిస్థితి చాలా మెరుగ్గా ఉంటుంది, కనీసం కత్తిరించిన తర్వాత దానికి ఒక నిర్దిష్ట నిల్వ ప్రక్రియ ఉంటుంది. అదనంగా, కాగితంలోని తేమ సమానంగా పంపిణీ చేయబడాలి, మరియు అదే సమయంలో పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమతో సమతుల్యంగా ఉండాలి, లేకపోతే, ఎక్కువ కాలం తర్వాత ఆకారం మారిపోతుంది. కత్తిరించిన కాగితాన్ని ఎక్కువ కాలం పాటు పేర్చి ఉంచి, సమయానికి ఉపయోగించకపోతే, నాలుగు వైపులా నీటి శాతం మధ్య భాగం కంటే ఎక్కువగా లేదా తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు కాగితం ముడుచుకుపోతుంది. అందువల్ల, పేర్చిన కాగితాన్ని ఉపయోగించే ప్రక్రియలో, కాగితం ఆకారం మారిపోకుండా ఉండటానికి దానిని ఎక్కువ కాలం పాటు పేర్చి ఉంచకూడదు. కార్టన్‌ను తయారు చేసిన తర్వాత, దాని మూతి చాలా పెద్దగా ఉంటుంది మరియు కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశ వంటి అంశాలు కూడా దీనికి కారణమవుతాయి. కాగితపు ఫైబర్‌లు అడ్డ గీతల దిశలో స్వల్ప వక్రీకరణతోను, నిలువు గీతల దిశలో అధిక వక్రీకరణతోను అమర్చబడి ఉంటాయి. ఒకసారి కార్టన్ మూతి దిశ కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశకు సమాంతరంగా ఉన్నప్పుడు, మూతి ఉబ్బే దృగ్విషయం చాలా స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో కాగితం నీటిని పీల్చుకుంటుంది కాబట్టి, UV వార్నిష్, పాలిషింగ్ మరియు కోటింగ్ వంటి ఉపరితల చికిత్సల తర్వాత, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో కాగితం ఎంతో కొంత వక్రీకరణకు గురవుతుంది. వక్రీకరణకు గురైన కాగితం ఉపరితలం మరియు అడుగు భాగం యొక్క ఒత్తిడి అస్థిరంగా ఉంటుంది. ఒకసారి కాగితం వక్రీకరణకు గురైతే, కార్టన్‌ను తయారు చేసేటప్పుడు దాని రెండు వైపులా అంటించి స్థిరపరచడం వలన, దానిని బయటి వైపుకు తెరిస్తేనే మూతి మరీ ఎక్కువగా తెరుచుకుంటుంది.చాక్లెట్ పెట్టె

రెండవది, కలర్ బాక్స్ ఫార్మింగ్ ఓపెనింగ్ చాలా పెద్దదిగా ఉండటానికి ప్రాసెస్ ఆపరేషన్ కూడా ఒక ముఖ్యమైన కారణం.

1. ఔషధ ప్యాకేజింగ్ యొక్క ఉపరితల చికిత్స సాధారణంగా UV గ్లేజింగ్, లామినేషన్ మరియు పాలిషింగ్ వంటి ప్రక్రియలను అనుసరిస్తుంది. వీటిలో, గ్లేజింగ్, లామినేషన్ మరియు పాలిషింగ్ ప్రక్రియల వల్ల కాగితం అధిక-ఉష్ణోగ్రత నిర్జలీకరణకు గురవుతుంది, మరియు దానిలోని నీటి శాతం గణనీయంగా తగ్గుతుంది. దీనివల్ల ఫైబర్‌లు పెళుసుగా మారి, ఆకారం మారిపోతాయి. ముఖ్యంగా 300g కంటే ఎక్కువ నీటి ఆధారిత మెషిన్-కోటెడ్ ఫిల్మ్ ఉన్న కార్డ్‌బోర్డ్ విషయంలో, కాగితం సాగడం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది, మరియు లామినేట్ చేయబడిన ఉత్పత్తి లోపలికి వంగే దృగ్విషయాన్ని కలిగి ఉంటుంది, దీనిని సాధారణంగా కృత్రిమంగా సరిదిద్దవలసి ఉంటుంది. పాలిష్ చేయబడిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉష్ణోగ్రత మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు, సాధారణంగా 80°C కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడుతుంది.°C. పాలిష్ చేసిన తర్వాత, సాధారణంగా దీనిని సుమారు 24 గంటల పాటు అలాగే ఉంచాలి, మరియు ఉత్పత్తి పూర్తిగా చల్లారిన తర్వాత మాత్రమే తదుపరి ప్రక్రియను చేపట్టాలి, లేకపోతే వైర్ పగిలిపోతుంది.

2. డై-కటింగ్ ప్లేట్ యొక్క ఉత్పత్తి సాంకేతికత కూడా కార్టన్ ఆకృతిని ప్రభావితం చేస్తుంది. చేతితో తయారుచేసే ప్లేట్ల ఉత్పత్తి సాపేక్షంగా నాసిరకంగా ఉంటుంది, మరియు వాటి స్పెసిఫికేషన్లు, కటింగ్, మరియు కత్తిరింపు పద్ధతులపై సరైన అవగాహన ఉండదు. సాధారణంగా, తయారీదారులు చేతితో తయారుచేసే ప్లేట్లను ప్రాథమికంగా తొలగించి, లేజర్ కటింగ్ డై కంపెనీలచే తయారు చేయబడిన కార్టన్ బోర్డులను ఉపయోగిస్తారు. అయితే, కాగితం బరువుకు అనుగుణంగా యాంటీ-లాక్ మరియు హై-లో లైన్ పరిమాణాన్ని సెట్ చేశారా లేదా, కత్తిరింపు లైన్ స్పెసిఫికేషన్ అన్ని కాగితం మందాలకు సరిపోతుందా లేదా, డై-కటింగ్ లైన్ లోతు సముచితంగా ఉందా లేదా మొదలైనవన్నీ కార్టన్ ఆకృతి ప్రభావాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. డై-కట్ లైన్ అనేది టెంప్లేట్ మరియు మెషిన్ మధ్య ఒత్తిడి ద్వారా కాగితం ఉపరితలంపై నొక్కబడిన ఒక గీత. డై-కట్ లైన్ చాలా లోతుగా ఉంటే, ఒత్తిడి కారణంగా కాగితం ఫైబర్లు వక్రీకరించబడతాయి; డై-కట్ లైన్ చాలా నిస్సారంగా ఉంటే, కాగితం ఫైబర్లు పూర్తిగా చొచ్చుకుపోవు. కాగితం యొక్క సహజమైన సాగే గుణం కారణంగా, కార్టన్ యొక్క రెండు వైపులా మడిచి వెనక్కి మడిచినప్పుడు, మూతి అంచున ఉన్న కోత బయటకు విస్తరిస్తుంది, దీని ఫలితంగా మూతి చాలా వెడల్పుగా ఉన్నట్లు కనిపిస్తుంది.కొవ్వొత్తి పెట్టె

3. మంచి ఇండెంటేషన్ ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడానికి, తగిన ఇండెంటేషన్ లైన్ మరియు అధిక-నాణ్యత గల స్టీల్ కత్తిని ఎంచుకోవడంతో పాటు, మెషిన్ ప్రెజర్ సర్దుబాటు, రబ్బరు స్ట్రిప్స్ ఎంపిక మరియు ప్రామాణికమైన ఇన్‌స్టాలేషన్‌పై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. సాధారణంగా, ప్రింటింగ్ తయారీదారులు క్రీజింగ్ లైన్ యొక్క లోతును సర్దుబాటు చేయడానికి స్టిక్కర్ బోర్డుల రూపాన్ని ఉపయోగిస్తారు. కార్డ్‌బోర్డ్ సాధారణంగా వదులుగా మరియు తగినంత గట్టిగా ఉండదని మనకు తెలుసు, కాబట్టి ఫలితంగా ఇండెంటేషన్ లైన్ అంత నిండుగా మరియు మన్నికగా ఉండదు. దిగుమతి చేసుకున్న బాటమ్ మోల్డ్ మెటీరియల్స్‌ను ఉపయోగించగలిగితే, ఇండెంటేషన్ లైన్ మరింత నిండుగా ఉంటుంది.

4. కాగితపు పీచు దిశ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, ముద్రణా విధానం నుండి ఒక మార్గాన్ని కనుగొనడమే ప్రధాన మార్గం. ఈ రోజుల్లో, మార్కెట్లో లభించే కాగితం యొక్క పీచు దిశ ప్రాథమికంగా స్థిరంగా ఉంటుంది, వాటిలో చాలా వరకు నిలువు దిశను పీచు దిశగా తీసుకుంటాయి, మరియు కలర్ బాక్స్ ప్రింటింగ్ అనేది ఒక ఫోలియో, మూడు మడతలు లేదా నాలుగు మడతల కాగితంపై నిర్దిష్ట మొత్తాన్ని ముద్రించడం. సాధారణ పరిస్థితి ఏమిటంటే, ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేయని పక్షంలో, మీరు ఎన్ని ఎక్కువ కాగితపు ముక్కలను కలిపి ఉంచితే అంత మంచిది, ఎందుకంటే ఇది పదార్థాల వృధాను తగ్గించి, తద్వారా ఖర్చును తగ్గిస్తుంది. అయితే, మీరు గుడ్డిగా పదార్థాల ఖర్చును మాత్రమే పరిగణించి, పీచు దిశను విస్మరిస్తే, ఏర్పడిన కార్టన్ కస్టమర్ అభ్యర్థన కంటే తక్కువ నాణ్యతను కలిగి ఉంటుంది. సాధారణంగా, కాగితం యొక్క పీచు దిశ, తెరిచే దిశకు లంబంగా ఉండటం ఆదర్శప్రాయం.

సంక్షిప్తంగా చెప్పాలంటే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో మనం ఈ అంశం యొక్క కంటెంట్‌పై శ్రద్ధ వహించి, కాగితం మరియు సాంకేతిక అంశాల పరంగా దీనిని నివారించడానికి ప్రయత్నించినంత కాలం, ఈ సమస్యను సులభంగా పరిష్కరించవచ్చు.