કસ્ટમપેસ્ટ્રી બોક્સડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સ આઈડિયાઝ

સામાન્ય રીતે અમારી કસ્ટમાઇઝ્ડ કાર્ટન કલર બોક્સ ઉત્પાદન પ્રક્રિયા નીચે મુજબ છે.

૧. ડિઝાઇનડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સના વિચારો

આ તબક્કો મુખ્યત્વે તમારા દ્વારા, ડિઝાઇનર દ્વારા અને પ્રિન્ટિંગ હાઉસ દ્વારા પૂર્ણ કરવામાં આવે છે. પ્રથમ, તમે જાહેરાત કંપની અથવા તમારા પોતાના આંતરિક ડિઝાઇનરો સાથે તમારી પોતાની જરૂરિયાતો અનુસાર પેકેજિંગ અને પ્રિન્ટિંગ દસ્તાવેજો ડિઝાઇન કરો છો, અને તે જ સમયે પેકેજિંગ સામગ્રીની પસંદગી પૂર્ણ કરો છો.

2. ફિલ્મની બહારડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સના વિચારો

ડિઝાઇન ફાઇલો અમારી પ્રિન્ટિંગ ફેક્ટરીમાં મોકલો, અને અમારી પ્રિન્ટિંગ ફેક્ટરી અને ફિલ્મ કંપની ફિલ્મનું નિર્માણ કરશે.

૩. છાપકામડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સના વિચારો

અમારી પ્રિન્ટિંગ ફેક્ટરીને ફિલ્મ મળ્યા પછી, તે ફિલ્મના કદ, કાગળની જાડાઈ અને છાપકામના રંગ અનુસાર છાપવામાં આવશે.

૪. ડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સ માટે છરીનો ઘાટ બનાવવા અને ખાડો માઉન્ટ કરવા માટેના વિચારો

કટીંગ મોલ્ડનું ઉત્પાદન નમૂનાઓ અને છાપેલા અર્ધ-તૈયાર ઉત્પાદનો અનુસાર નક્કી કરવું જોઈએ. સારો કટીંગ મોલ્ડ રંગ બોક્સનો દેખાવ અને આકાર નક્કી કરે છે. માઉન્ટિંગ પિટ્સનો ઉપયોગ મુખ્યત્વે પિટ બોક્સ પર થાય છે. તમારી જરૂરિયાતો અનુસાર પિટ પેપર પસંદ કરો અને તેમને ખાસ મશીનરી સાથે ચોંટાડો. .

૫. ડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સ આઈડિયા માટે પ્રિન્ટેડ મેટરની દેખાવની સારવાર

આ દેખાવની સારવાર મુખ્યત્વે સપાટીને સુંદર બનાવવા માટે છે, જેમાં લેમિનેશન, બ્રોન્ઝિંગ, યુવી, ઓઇલ પોલિશિંગ વગેરેનો સમાવેશ થાય છે.

૬. ડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સ માટે વિચારો બનાવવા

મશીનરીનો ઉપયોગ કરો, ડાઇ કટીંગ કરો. કલર બોક્સની મૂળભૂત શૈલી બનાવવા માટે કલર બોક્સને ડાઇ-કટ કરો.

7. ડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સ આઈડિયા માટે સ્ટીકી બોક્સ

તે રંગ બોક્સને તે ભાગો સાથે ગુંદર કરવાનો છે જેને ટેમ્પ્લેટ અથવા ડિઝાઇન શૈલી અનુસાર નિશ્ચિતપણે જોડવાની જરૂર છે.

તેથી ઉપરોક્ત બધી પ્રક્રિયા પછી, મોટા પાયે ઉત્પાદન સમયડેટ નાઈટ ગિફ્ટ બોક્સના વિચારો ડિઝાઇન ફાઇલની પુષ્ટિ કર્યા પછી 25-28 દિવસની જરૂર છે.

કાર્ટન ઉત્પાદનો માટે સામાન્ય રીતે ઉપયોગમાં લેવાતી પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાઓમાં મુખ્યત્વે ઓફસેટ પ્રિન્ટિંગ, લેટરપ્રેસ પ્રિન્ટિંગ (ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ) અને ગ્રેવ્યુર પ્રિન્ટિંગનો સમાવેશ થાય છે. આ ત્રણ પ્રિન્ટિંગ સ્વરૂપોના પોતાના ફાયદા છે. તેથી, ફેક્ટરીની વાસ્તવિક પરિસ્થિતિ અને ઉત્પાદનની લાક્ષણિકતાઓ અનુસાર, આપણે ગુણદોષનું વ્યાપકપણે વજન કરવું જોઈએ, અને પ્રિન્ટિંગ ઉત્પાદન માટે યોગ્ય પ્રક્રિયા પસંદ કરવી જોઈએ, જેથી પ્રિન્ટિંગ ઉત્પાદન ખર્ચ વધુ સારી રીતે ઘટાડી શકાય, પ્રિન્ટિંગ ઉત્પાદન કાર્યક્ષમતામાં સુધારો થાય અને ઉત્પાદનની પ્રિન્ટ ગુણવત્તામાં સુધારો થાય.

૧. ઓફસેટ પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા

ઓફસેટ પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયામાં મલ્ટી-કલર ગ્રુપ અને મલ્ટી-ફંક્શનલ રોલ પેપર અને ફ્લેટ પેપર મોડેલ હોય છે. પહેલામાં ઉત્પાદન ગતિ વધુ હોય છે અને તે મોટા બેચ અને પ્રમાણમાં નિશ્ચિત ઉત્પાદન માળખાવાળા પ્રી-પ્રિન્ટેડ કાર્ટનને છાપવા માટે યોગ્ય છે. છાપકામ પછી, સપાટીના કાગળને લહેરિયું કાગળ સાથે જોડી શકાય છે. ઉત્પાદન લાઇન પર લહેરિયું કાર્ડબોર્ડ સીધા લેમિનેટેડ અને ગુંદરવાળું હોય છે. બાદમાંની પ્રિન્ટીંગ ગતિ પ્રતિ કલાક લગભગ 10,000 શીટ્સ સુધી પહોંચી શકે છે, જે નાના અને મધ્યમ બેચમાં ઉત્પાદિત કાર્ટન ઉત્પાદનો છાપવા માટે યોગ્ય છે, અને ફેસ પેપરના પ્રિન્ટીંગ સ્પષ્ટીકરણોને લવચીક રીતે બદલી શકાય છે.

ફ્લેટબેડ પેપર મશીન સીધા જ ફાઇન કોરુગેટેડ કાર્ડબોર્ડ પણ પ્રિન્ટ કરી શકે છે, અને તેની ઓવરપ્રિન્ટ ચોકસાઈ પહેલા કરતા વધારે છે, અને ગુણવત્તા પ્રમાણમાં સ્થિર છે. ઓફસેટ પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાનો પાતળો શાહી સ્તર ઓવરપ્રિન્ટિંગ અથવા ઓવરપ્રિન્ટિંગની ફાઇન લાઇન પ્લેટ અને મલ્ટી-કલર એનિલોક્સ પ્લેટ માટે વધુ યોગ્ય છે. અનુકૂળ અને ઝડપી પ્લેટ બનાવવાના ઉત્પાદન ફાયદા, સરળ પ્લેટ લોડિંગ અને પ્રૂફરીડિંગ કામગીરી અને ઓછી પ્લેટ બનાવવાનો ખર્ચ રંગીન પ્રી-પ્રિન્ટેડ કાર્ટન સપાટી કાગળના પ્રિન્ટિંગમાં વ્યાપકપણે ઉપયોગમાં લેવાય છે.

2. ગ્રેવ્યુર પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયા

ગ્રેવ્યુર પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાને વેબ અને ફ્લેટબેડ પ્રિન્ટિંગ મશીનોમાં પણ વિભાજિત કરવામાં આવે છે, અને રંગ જૂથો અને કાર્યોના વિવિધ મોડેલો છે. આ પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયામાં ઉચ્ચ પ્રિન્ટિંગ પ્લેટ ટકાઉપણું અને ઝડપી પ્રિન્ટિંગ ઝડપની લાક્ષણિકતાઓ છે.

ગ્રેવ્યુર પ્રિન્ટિંગ શાહીનું સ્તર જાડું હોવાથી, પ્રિન્ટિંગ શાહીનો રંગ ત્રિ-પરિમાણીય અસરથી ભરેલો હોવાથી, લેઆઉટ પ્રિન્ટિંગ સ્તર સમૃદ્ધ છે, ટેક્સચર મજબૂત છે, અને પ્રિન્ટિંગ શાહીનો રંગ ઝડપથી સુકાઈ જાય છે, તેથી તે મોટા વિસ્તાર અને જાડા શાહી વોલ્યુમવાળા પ્રિન્ટિંગ ઉત્પાદનો માટે વધુ યોગ્ય છે. ગ્રેવ્યુર પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયા માત્ર સોલિડ અને સ્પોટ કલર લાઇન પ્લેટ છાપવા માટે યોગ્ય નથી, પરંતુ તે બારીક એનિલોક્સ પ્લેટો પણ છાપી શકે છે. ઓફસેટ પ્રિન્ટિંગ, ફ્લેક્સો પ્રિન્ટિંગ અથવા સિલ્ક સ્ક્રીન પ્રિન્ટિંગની તુલનામાં, આ પ્રક્રિયા પ્રિન્ટિંગ રંગ તફાવત ઉત્પન્ન કરવાની શક્યતા સૌથી ઓછી છે. પ્રિન્ટેડ કાર્ટનની ગુણવત્તા સૌથી સ્થિર અને શ્રેષ્ઠ છે. ગ્રેવ્યુર પ્લેટ ઇલેક્ટ્રોપ્લેટિંગ, ઇલેક્ટ્રિક કોતરણી અને અન્ય પ્રોસેસિંગ તકનીકો દ્વારા સ્ટીલ રોલ સામગ્રીથી બનેલી હોવાથી, પ્લેટ બનાવવાની પ્રક્રિયા પ્રમાણમાં જટિલ છે, પ્લેટ બનાવવાની સામગ્રી અને ખર્ચ પ્રમાણમાં ખર્ચાળ છે, અને પ્લેટ બદલવાની કામગીરી પણ મુશ્કેલીકારક છે, તેથી તે ખાસ કરીને બેચ પ્રિન્ટિંગ માટે યોગ્ય છે. પ્રી-પ્રિન્ટેડ કાર્ટન પ્રિન્ટિંગ ઉત્પાદનના મોટા જથ્થા ઉત્પાદન ખર્ચને વધુ સારી રીતે ઘટાડી શકે છે.

૩. ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટીંગ પ્રક્રિયા

ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાને રોલ પેપર અને ફ્લેટ પેપર મલ્ટી-કલર પ્રિન્ટિંગ મશીનોમાં પણ વિભાજિત કરવામાં આવે છે. તેમાંથી, ફ્લેટ પેપર પ્રિન્ટિંગ મશીનોમાં સપાટીના કાગળને છાપવા માટે પ્રી-પ્રિન્ટેડ મોડેલ્સ હોય છે, તેમજ કોરુગેટેડ કાર્ડબોર્ડ પર ડાયરેક્ટ પ્રિન્ટિંગ હોય છે, અને સ્લિટિંગ, ઓન-લાઇન ઇન્ડેન્ટેશન, સ્લોટિંગ યુનિટ પૂર્ણ કરી શકે છે. ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયા લેટરપ્રેસ, લિથોગ્રાફિક અને ગ્રેવ્યુર પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયાઓના ફાયદાઓ સાથે સુસંગત છે. કારણ કે પ્રિન્ટિંગ પ્લેટ લવચીક છે, પ્રિન્ટિંગ પ્રેશર અન્ય પ્રક્રિયાઓ કરતાં ઘણું હળવું છે, હળવા પ્રિન્ટિંગ દબાણ, જાડા પ્રિન્ટિંગ શાહી રંગ, સ્પષ્ટ છાપ અને પ્રિન્ટિંગ પ્લેટ ટકાઉપણું સાથે ઉચ્ચ દરનું મુખ્ય લક્ષણ.

આ પ્રક્રિયા ફક્ત સારા સપાટીના ચળકાટવાળા કાર્ડબોર્ડને છાપી શકતી નથી, પણ ખરબચડી સપાટીવાળા કાર્ડબોર્ડને પણ છાપી શકે છે; તે બિન-શોષક સામગ્રી છાપી શકે છે, અને મજબૂત શોષણ સાથે કાર્ડબોર્ડ છાપી શકે છે; તે પાતળા કાગળ અને જાડા કાગળ બંને છાપી શકે છે; તે ફાઇન એનિલોક્સ પ્લેટ અને લાઇન પ્લેટ છાપવા માટે યોગ્ય છે, અને સ્પોટ કલરની લાઇન પ્લેટ અથવા સોલિડ પ્લેટ છાપવા માટે પણ યોગ્ય છે. ફ્લેક્સોગ્રાફિક પ્રિન્ટિંગ પ્લેટોને રબર પ્લેટ અને રેઝિન પ્લેટમાં વિભાજિત કરવામાં આવે છે. રબર પ્લેટની મુખ્ય સામગ્રી કુદરતી રબર અને કૃત્રિમ રબર છે. પ્લેટ બનાવવાના ત્રણ પ્રકાર છે: હાથથી કોતરણી, લેસર કોતરણી અને કાસ્ટિંગ. રબર પ્લેટનો ઉપયોગ કરતી વખતે, તેની છાપવાની ક્ષમતા પર ધ્યાન આપવું જોઈએ, જેમ કે શાહી આકર્ષણ, શાહી ટ્રાન્સફર, કવરેજ અને રબરની પ્રજનનક્ષમતા ધ્યાનમાં લેવી, છાપવા માટે પાણી આધારિત શાહીનો ઉપયોગ કરવો, કૃત્રિમ રબર પ્લેટોની તુલનામાં કુદરતી રબર પ્લેટોનો ઉપયોગ કરવો સામગ્રી વધુ સારી છે. બ્યુટાઇલ રબર પ્લેટો દ્રાવક-આધારિત શાહીના ઉપયોગ માટે વધુ યોગ્ય છે.

નાઈટ્રાઈલ રબર પ્લેટનો ઉપયોગ કરતી વખતે, તમારે સોલવન્ટ દ્વારા પ્લેટોને કાટ લાગવાથી અને નુકસાન ન થાય તે માટે સોલવન્ટ-આધારિત શાહીનો ઉપયોગ કરવાનું ટાળવાનો પ્રયાસ કરવો જોઈએ. રબર પ્લેટમાં સરળ વિકૃતિ અને ક્રેકીંગના ગેરફાયદા પણ છે, તેથી તે બારીક ઉત્પાદનો છાપવા માટે યોગ્ય નથી. પ્રકાશસંવેદનશીલ રેઝિન પ્લેટ બનાવવાની પ્રક્રિયા ખૂબ જ સરળ છે, અને તેની પ્લેટ બનાવવાની ગતિ હાથથી કોતરેલી અને કાસ્ટ રબર પ્લેટો કરતા ઘણી ઝડપી છે. પ્લેટ-લોડિંગ કામગીરી અનુકૂળ છે, પ્રિન્ટિંગ પ્લેટનું શાહી ટ્રાન્સફર પ્રદર્શન સારું છે, અને પ્રિન્ટિંગ ગુણવત્તા પ્રમાણમાં સ્થિર છે. પ્લેટમાં સારો અક્ષાંશ છે, બારીક ઉચ્ચ-ચળકાટ બિંદુ સ્તરનું પુનઃઉત્પાદન કરી શકે છે, 2% થી વધુ બિંદુઓનું પુનઃઉત્પાદન કરી શકે છે અને 150-લાઇન એનિલોક્સ પ્લેટ છાપી શકે છે.

સોલિડ રેઝિન પ્લેટનો વિસ્તરણ દર રબર પ્લેટ અને લિક્વિડ રેઝિન પ્લેટ કરતા ઘણો ઓછો હોય છે, તેથી તે મલ્ટી-કલર ઓવરપ્રિન્ટિંગ માટે એનિલોક્સ અને લાઇન પ્લેટ બનાવવા માટે વધુ યોગ્ય છે. જો કે, સોલિડ રેઝિન પ્લેટની કિંમત પ્રમાણમાં મોંઘી છે, અને ઉત્પાદન ખર્ચ પ્રમાણમાં વધારે છે. તેથી, તે બલ્ક પેકેજિંગ ઉત્પાદનો છાપવા માટે વધુ યોગ્ય છે.

જ્યારે આપણે કાર્ટન પ્રિન્ટિંગ મશીનનો ઉપયોગ કરીએ છીએ, ત્યારે ઉપયોગના સમયગાળા પછી છાપેલ પદાર્થનો રંગ બદલાઈ શકે છે.

આ પરિસ્થિતિને ધ્યાનમાં રાખીને, હું તમને કેટલીક વધુ અસરકારક પદ્ધતિઓ રજૂ કરીશ.

૧. સૌ પ્રથમ, આપણે તપાસવું જોઈએ કે લેઆઉટ પર આપણા છાપેલા પદાર્થની ડિઝાઇન વાજબી છે કે નહીં, જેમ કે ડ્રેગ પોઝિશન પર પ્રમાણમાં મોટી માત્રામાં શાહી સાથે પેટર્ન મૂકવી. આવી લેઆઉટ ડિઝાઇન માટે, તે ચોક્કસપણે ઉચ્ચ-ગુણવત્તાવાળા છાપેલા પદાર્થના છાપકામ માટે અનુકૂળ નથી. આપણે તેમને જડબાની સ્થિતિમાં મૂકવા જોઈએ, જે કાગળ પર જડબાના નિયંત્રણ માટે અનુકૂળ છે, અને રંગ બદલાતા નથી તેવા પ્રિન્ટ છાપવાનું સરળ બને છે. આ કર્યા પછી, આપણા પ્રિન્ટ વિકૃતિકરણની સમસ્યાને હલ કરવામાં સક્ષમ હોઈ શકે છે. અલબત્ત, કેટલાક એવા છે જે ઉકેલી શકાતા નથી. જો આ બધા પ્રયાસો પછી પણ, આપણા પ્રિન્ટનો રંગ બદલાઈ ગયો હોય. શક્ય તેટલી વહેલી તકે સમારકામ માટે કંપનીને સૂચિત કરો, જેથી સમસ્યા ઝડપથી ઉકેલી શકાય.

2.ફિલ્મની સમસ્યાને નકારી કાઢ્યા પછી, આપણે તપાસ કરવી જોઈએ કે શાહી સિસ્ટમમાં કોઈ સમસ્યા છે કે નહીં. શાહી સિસ્ટમ તપાસવા માટે આપણે ખૂબ જ સરળ પદ્ધતિનો ઉપયોગ કરી શકીએ છીએ. સૌપ્રથમ, આપણે શાહી સિસ્ટમને સારી રીતે સાફ કરવા માટે કાર ધોવાના પાણી (પાણી ઉમેરી શકાય છે) નો ઉપયોગ કરીએ છીએ. પાર્કિંગ પછી આપણે તપાસવું જોઈએ કે શાહી માર્ગમાં સફેદ સ્ફટિકીય કણો છે કે નહીં. જો આપણને આવા પદાર્થો મળે, તો વિકૃતિકરણ સ્ફટિકીય પદાર્થ દ્વારા ઉત્પાદિત છાપેલા પદાર્થના સ્થાનિક વિકૃતિકરણ હોઈ શકે છે. આ વિકૃતિકરણ ઘણીવાર વધુ પ્રગટ થાય છે. ઉત્પાદન બ્રશનો આંશિક રંગ રંગ કાસ્ટ છે.

કાર ધોયા પછી, અમને આ સ્ફટિકીય પદાર્થો મળ્યા નહીં. અમે પ્રિન્ટિંગ મશીન ફરી શરૂ કર્યું અને દરેક શાહી રોલર પર શાહી લગાવી. શાહી લગાવ્યા પછી, અમે ફોર્મ શાહી રોલર અને ફોર્મ પાણીના રોલરને બંધ કરી દીધા જેથી તપાસ કરી શકાય કે દબાણ ધોરણ સુધી પહોંચે છે કે નહીં. જો નહીં, તો હું બધા શાહી રોલર દબાણોને ફરીથી ગોઠવવાનું સૂચન કરું છું, જે વધુ સારી સ્થિતિમાં પહોંચી ગયા છે.

3.આ વસ્તુઓ કર્યા પછી, આપણે છાપકામનો પ્રયાસ કરી શકીએ છીએ. ટ્રાયલ પ્રિન્ટિંગ માટે આપણે વધુ સારા કોટેડ પેપર પસંદ કરીશું, જેથી કાગળની સમસ્યાઓનો આપણા પર પ્રભાવ ન પડે. પાતળા કાગળ માટે, એમ્બોસિંગ પર હવાનું પ્રમાણ શક્ય તેટલું નાનું હોવું જોઈએ, અને જાડા કાગળ માટે, આપણે તેને યોગ્ય રીતે વધારવું જોઈએ. જો છાપેલા પદાર્થનું વિકૃતિકરણ પહેલાથી જ થઈ ગયું હોય, તો આપણે છાપકામ મશીનની સમસ્યા વિશે તારણો કાઢવાનું શરૂ ન કરવું જોઈએ, આપણે પહેલા છાપકામ મશીનની આસપાસનું કારણ શોધવું જોઈએ, આપણે પહેલા છાપકામ પ્લેટ પરના બિંદુઓનું અવલોકન કરવા માટે બૃહદદર્શક કાચનો ઉપયોગ કરવો જોઈએ, અને તપાસ કરવી જોઈએ કે તેમાં દેખાતા બિંદુઓનું વિકૃતિ છે કે નહીં, જો એવું જોવા મળે કે છાપકામ પ્લેટ પર બિંદુઓ વિકૃત થઈ ગયા છે, તો ફિલ્મ રિલીઝ થાય ત્યારે સમસ્યાને નકારી કાઢવા માટે આપણે ફિલ્મ તપાસવી જોઈએ.

4.પેપર લોડિંગની સ્થિતિ તપાસો, જેમાં પેપર લોડિંગ એરનું એડજસ્ટમેન્ટ, ફ્રન્ટ ગેજ પર પેપરની સપાટતા, પેપર અને પેપર પ્રેસિંગ પીસ વચ્ચેનો સહયોગ, પેપર ફીડિંગ બેલ્ટનું સંચાલન વગેરેનો સમાવેશ થાય છે. શાહી પાથ સિસ્ટમમાં કોઈ સમસ્યા ન થાય તે પછી, અમે વોટર પાથની સ્થિતિ તપાસીએ છીએ, અને પ્લેટ વોટર રોલર, મીટરિંગ રોલર, વોટર બકેટ રોલર અને વોટર ચેનલિંગ રોલર વચ્ચેના દબાણને સમાયોજિત કરીએ છીએ, ખાસ કરીને મિડલ રોલરનું દબાણ, કારણ કે અમારી ટેકનોલોજી પૂરતી નથી. ચોક્કસ પરિસ્થિતિઓમાં, પ્રિન્ટિંગ પ્રક્રિયા દરમિયાન ઇન્ટરમીડિયેટ વોટર રોલરનો ઉપયોગ ન કરવો શ્રેષ્ઠ છે.

5.જો આ બધું કર્યા પછી પણ ગરમી દાંતના રંગની સમસ્યાનો ઉકેલ ન લાવે, તો આપણે દાંતની સમસ્યાનો વિચાર કરવો પડી શકે છે. આપણે દાંતના પેડ સાફ કરવા જોઈએ, અને સફાઈ માટે સ્પ્રિંગ દૂર કરવું શ્રેષ્ઠ છે. અમારા કેટલાક ઉત્પાદકો મશીનનું નેતૃત્વ કરે છે. મને ફક્ત દાંતના પેડ કેવી રીતે સાફ કરવા તે ખબર છે, પરંતુ મને ખબર નથી કે દાંતની ચાદર સાફ કરવી ખરેખર ખોટી છે.

મૃત દાંત છે કે નહીં તે તપાસો, WD-40 જેવા ઉચ્ચ-કાર્યક્ષમ રસ્ટ રીમુવરનો ઉપયોગ કરો, અને દાંત અને શાફ્ટ પર તેલ લગાવો જેથી ખાતરી થાય કે કોઈ મૃત દાંત નથી. જો શાહીના માર્ગમાં કોઈ સમસ્યા ન હોય, તો આપણે તપાસવું જોઈએ કે રબર બેકિંગ પ્રમાણભૂત છે કે નહીં. અમે સૂચવીએ છીએ કે બેકિંગની જાડાઈ ]35 સિલ્ક હોવી જોઈએ, અને ધાબળાને પ્રાધાન્યમાં એલ્યુમિનિયમ સ્ટ્રીપ્સથી બ્રાન્ડેડ કરવો જોઈએ અને ધાબળો નવો હોવો જોઈએ. નવા ધાબળાને થોડા સમય માટે ઉપયોગ કર્યા પછી તેને ફરીથી કડક કરવું શ્રેષ્ઠ છે.

ક્રિસમસ નજીક આવી રહ્યો છે, અને મોટાભાગના મિત્રો કસ્ટમ ગિફ્ટ બોક્સ પેકેજિંગ ખરીદવાનું વિચારી રહ્યા છે. અમારો સંપર્ક કરવા માટે નિઃસંકોચ રહો. અમારી ટીમ ફક્ત કસ્ટમ પેપર બોક્સ જ નહીં, પણ કસ્ટમ પેપર બેગ, સ્ટીકર, રિબન, આભાર કાર્ડ અને પરબિડીયું વગેરે પણ બનાવે છે. ફુલિટર તમારા પેકેજિંગને વધુ સારું બનાવે છે.