కస్టమ్పేస్ట్రీ బాక్స్డేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఐడియాలు

సాధారణంగా మా కస్టమైజ్డ్ కార్టన్ కలర్ బాక్స్ ఉత్పత్తి ప్రక్రియ ఈ క్రింది విధంగా ఉంటుంది.

1. రూపకల్పనడేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనలు

ఈ దశను ప్రధానంగా మీరు, డిజైనర్ మరియు ప్రింటింగ్ హౌస్ పూర్తి చేస్తారు. మొదట, మీరు అడ్వర్టైజింగ్ కంపెనీతో లేదా మీ సొంత అంతర్గత డిజైనర్లతో కలిసి మీ అవసరాలకు అనుగుణంగా ప్యాకేజింగ్ మరియు ప్రింటింగ్ డాక్యుమెంట్లను డిజైన్ చేసి, అదే సమయంలో ప్యాకేజింగ్ మెటీరియల్స్ ఎంపికను కూడా పూర్తి చేస్తారు.

2. సినిమా బయటడేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనలు

డిజైన్ ఫైళ్లను మా ప్రింటింగ్ ఫ్యాక్టరీకి పంపండి, మా ప్రింటింగ్ ఫ్యాక్టరీ మరియు ఫిల్మ్ కంపెనీ కలిసి ఫిల్మ్‌ను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.

3. ముద్రణడేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనలు

మా ప్రింటింగ్ ఫ్యాక్టరీకి ఫిల్మ్ అందిన తర్వాత, ఫిల్మ్ పరిమాణం, కాగితం మందం మరియు ప్రింటింగ్ రంగుకు అనుగుణంగా దానిపై ముద్రణ జరుగుతుంది.

4. డేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనల కోసం కత్తి అచ్చు మరియు మౌంటింగ్ పిట్ తయారు చేయడం

నమూనాలు మరియు ముద్రించిన సెమీ-ఫినిష్డ్ ఉత్పత్తుల ప్రకారం కటింగ్ మోల్డ్‌ల తయారీని నిర్ణయించాలి. ఒక మంచి కటింగ్ మోల్డ్ కలర్ బాక్స్ యొక్క రూపాన్ని మరియు ఆకారాన్ని నిర్ధారిస్తుంది. మౌంటింగ్ పిట్‌లను ప్రధానంగా పిట్ బాక్స్‌లపై ఉపయోగిస్తారు. మీ అవసరాలకు అనుగుణంగా పిట్ పేపర్‌ను ఎంచుకుని, ప్రత్యేక యంత్రాలతో వాటిని ఒకదానికొకటి అంటించండి.

5. డేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనల కోసం ముద్రిత విషయాల స్వరూప రూపకల్పన

లామినేషన్, బ్రాంజింగ్, యూవీ, ఆయిల్ పాలిషింగ్ మొదలైన వాటితో సహా, ఈ బాహ్య రూపాన్ని మెరుగుపరిచే ప్రక్రియ ప్రధానంగా ఉపరితలాన్ని అందంగా తీర్చిదిద్దడానికి ఉద్దేశించబడింది.

6. డేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనల కోసం రూపకల్పన

యంత్రాలను, డై కటింగ్‌ను ఉపయోగించండి. కలర్ బాక్స్ యొక్క ప్రాథమిక శైలిని రూపొందించడానికి దానిని డై-కట్ చేయండి.

7. డేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనల కోసం స్టిక్కీ బాక్స్

టెంప్లేట్ లేదా డిజైన్ శైలి ప్రకారం స్థిరంగా కలపవలసిన భాగాలకు రంగు పెట్టెను అతికించడం దీని ఉద్దేశ్యం.

కాబట్టి పైన పేర్కొన్న ప్రక్రియ అంతా పూర్తయిన తర్వాత, భారీ ఉత్పత్తి సమయండేట్ నైట్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ఆలోచనలు డిజైన్ ఫైల్‌ను ధృవీకరించిన తర్వాత సుమారు 25~28 రోజులు పడుతుంది.

కార్టన్ ఉత్పత్తుల కోసం సాధారణంగా ఉపయోగించే ముద్రణ ప్రక్రియలలో ప్రధానంగా ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్, లెటర్‌ప్రెస్ ప్రింటింగ్ (ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్) మరియు గ్రావ్యూర్‌ ప్రింటింగ్ ఉన్నాయి. ఈ మూడు ముద్రణా రూపాలకు వాటి వాటి ప్రయోజనాలు ఉన్నాయి. అందువల్ల, ముద్రణ ఉత్పత్తి ఖర్చులను మరింతగా తగ్గించడానికి, ముద్రణ ఉత్పత్తి సామర్థ్యాన్ని మరియు ఉత్పత్తి యొక్క ముద్రణ నాణ్యతను మెరుగుపరచడానికి, మనం ఫ్యాక్టరీ యొక్క వాస్తవ పరిస్థితిని మరియు ఉత్పత్తి యొక్క లక్షణాలను బట్టి, లాభనష్టాలను సమగ్రంగా బేరీజు వేసి, ముద్రణ ఉత్పత్తికి తగిన ప్రక్రియను ఎంచుకోవాలి.

1. ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ

ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో బహుళ-రంగు సమూహాలు మరియు బహుళ-కార్యాత్మక రోల్ పేపర్, ఫ్లాట్ పేపర్ నమూనాలు ఉంటాయి. మొదటిది అధిక ఉత్పత్తి వేగాన్ని కలిగి ఉంటుంది మరియు పెద్ద బ్యాచ్‌లలో, సాపేక్షంగా స్థిరమైన ఉత్పత్తి నిర్మాణాలతో ముందుగా ముద్రించిన కార్టన్‌లను ముద్రించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ప్రింటింగ్ తర్వాత, ఉపరితల కాగితాన్ని ముడతలుగల కాగితంతో కలపవచ్చు. ఉత్పత్తి లైన్‌లో ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్‌ను నేరుగా లామినేట్ చేసి, అతికిస్తారు. రెండవ దాని ప్రింటింగ్ వేగం గంటకు సుమారు 10,000 షీట్లకు చేరుకుంటుంది, ఇది చిన్న మరియు మధ్యస్థ బ్యాచ్‌లలో ఉత్పత్తి చేయబడిన కార్టన్ ఉత్పత్తులను ముద్రించడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది మరియు ఫేస్ పేపర్ యొక్క ప్రింటింగ్ స్పెసిఫికేషన్‌లను సరళంగా మార్చవచ్చు.

ఫ్లాట్‌బెడ్ పేపర్ మెషీన్, సన్నని ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్‌పై కూడా నేరుగా ప్రింట్ చేయగలదు. దీని ఓవర్‌ప్రింట్ కచ్చితత్వం మునుపటి దాని కంటే ఎక్కువగా ఉండి, నాణ్యత కూడా సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది. ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలోని పలుచని ఇంక్ పొర, ఫైన్ లైన్ ప్లేట్ మరియు మల్టీ-కలర్ అనిలాక్స్ ప్లేట్‌లపై ఓవర్‌ప్రింటింగ్ చేయడానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. సౌకర్యవంతమైన మరియు వేగవంతమైన ప్లేట్ తయారీ, సులభమైన ప్లేట్ లోడింగ్ మరియు ప్రూఫ్‌రీడింగ్ కార్యకలాపాలు, మరియు తక్కువ ప్లేట్ తయారీ ఖర్చుల వంటి ఉత్పత్తి ప్రయోజనాల కారణంగా, దీనిని రంగులతో ముందుగా ముద్రించిన కార్టన్ ఉపరితల కాగితం ప్రింటింగ్‌లో విస్తృతంగా ఉపయోగిస్తున్నారు.

2. గ్రావ్యూర్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ

గ్రావ్యూర్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియను కూడా వెబ్ మరియు ఫ్లాట్‌బెడ్ ప్రింటింగ్ మెషీన్‌లుగా విభజించారు, మరియు ఇందులో వివిధ రంగుల సమూహాలు మరియు ఫంక్షన్ల నమూనాలు ఉన్నాయి. ఈ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ అధిక ప్రింటింగ్ ప్లేట్ మన్నిక మరియు వేగవంతమైన ప్రింటింగ్ వేగం వంటి లక్షణాలను కలిగి ఉంది.

గ్రావ్యూర్ ప్రింటింగ్ ఇంక్ పొర మందంగా ఉండటం వల్ల, ప్రింటింగ్ ఇంక్ రంగు నిండుగా మరియు త్రిమితీయ ప్రభావంతో ఉంటుంది, లేఅవుట్ ప్రింటింగ్ పొర సమృద్ధిగా, ఆకృతి బలంగా ఉంటుంది మరియు ప్రింటింగ్ ఇంక్ రంగు వేగంగా ఆరిపోతుంది, కాబట్టి ఇది పెద్ద విస్తీర్ణం మరియు అధిక ఇంక్ పరిమాణం ఉన్న ఉత్పత్తులను ముద్రించడానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. గ్రావ్యూర్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ ఘన మరియు స్పాట్ కలర్ లైన్ ప్లేట్‌లను ముద్రించడానికి మాత్రమే కాకుండా, సన్నని అనిలాక్స్ ప్లేట్‌లను కూడా ముద్రించగలదు. ఆఫ్‌సెట్ ప్రింటింగ్, ఫ్లెక్సో ప్రింటింగ్ లేదా సిల్క్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్‌తో పోలిస్తే, ఈ ప్రక్రియలో ప్రింటింగ్ రంగు వ్యత్యాసం ఏర్పడే అవకాశం చాలా తక్కువ. ముద్రించిన కార్టన్‌ల నాణ్యత అత్యంత స్థిరంగా మరియు ఉత్తమంగా ఉంటుంది. గ్రావ్యూర్ ప్లేట్‌ను స్టీల్ రోల్ మెటీరియల్‌తో ఎలక్ట్రోప్లేటింగ్, ఎలక్ట్రిక్ ఎంగ్రేవింగ్ మరియు ఇతర ప్రాసెసింగ్ పద్ధతుల ద్వారా తయారు చేస్తారు కాబట్టి, ప్లేట్ తయారీ ప్రక్రియ చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది, ప్లేట్ తయారీకి కావలసిన ముడి పదార్థాలు మరియు ఖర్చులు చాలా ఎక్కువ, మరియు ప్లేట్ మార్చే ప్రక్రియ కూడా శ్రమతో కూడుకున్నది, అందువల్ల ఇది ముఖ్యంగా బ్యాచ్ ప్రింటింగ్‌కు అనుకూలంగా ఉంటుంది. పెద్ద పరిమాణంలో ముందుగా ముద్రించిన కార్టన్‌ల ప్రింటింగ్ ఉత్పత్తి, ఉత్పత్తి ఖర్చులను మరింత బాగా తగ్గించగలదు.

3. ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ

ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియను కూడా రోల్ పేపర్ మరియు ఫ్లాట్ పేపర్ మల్టీ-కలర్ ప్రింటింగ్ మెషీన్‌లుగా విభజించారు. వీటిలో, ఫ్లాట్ పేపర్ ప్రింటింగ్ మెషీన్‌లు ఉపరితల కాగితంపై ముద్రించడానికి ముందుగా ముద్రించిన నమూనాలను కలిగి ఉంటాయి, అలాగే ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్‌పై నేరుగా ముద్రించగలవు మరియు స్లిటింగ్, ఆన్‌లైన్ ఇండెంటేషన్, స్లాటింగ్ యూనిట్‌ను పూర్తి చేయగలవు. ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియ లెటర్‌ప్రెస్, లితోగ్రాఫిక్ మరియు గ్రావ్యూర్ ప్రింటింగ్ ప్రక్రియల ప్రయోజనాలతో అనుకూలంగా ఉంటుంది. ప్రింటింగ్ ప్లేట్ ఫ్లెక్సిబుల్‌గా ఉండటం వలన, ఇతర ప్రక్రియలతో పోలిస్తే ప్రింటింగ్ ఒత్తిడి చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, తక్కువ ప్రింటింగ్ ఒత్తిడి, మందపాటి ప్రింటింగ్ ఇంక్ రంగు, స్పష్టమైన ముద్రణ మరియు ప్రింటింగ్ ప్లేట్ మన్నిక అధిక స్థాయిలో ఉండటం దీని ప్రధాన లక్షణాలు.

ఈ ప్రక్రియ మంచి ఉపరితల మెరుపు ఉన్న కార్డ్‌బోర్డ్‌ను మాత్రమే కాకుండా, గరుకైన ఉపరితలం ఉన్న కార్డ్‌బోర్డ్‌ను కూడా ప్రింట్ చేయగలదు; ఇది శోషించని పదార్థాలను ప్రింట్ చేయగలదు, మరియు అధిక శోషణ ఉన్న కార్డ్‌బోర్డ్‌ను కూడా ప్రింట్ చేయగలదు; ఇది పలుచని కాగితం మరియు మందపాటి కాగితం రెండింటినీ ప్రింట్ చేయగలదు; ఇది ఫైన్ అనిలాక్స్ ప్లేట్ మరియు లైన్ ప్లేట్‌ను ప్రింట్ చేయడానికి, అలాగే స్పాట్ కలర్ యొక్క లైన్ ప్లేట్ లేదా సాలిడ్ ప్లేట్‌ను ప్రింట్ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్ ప్లేట్లు రబ్బరు ప్లేట్లు మరియు రెసిన్ ప్లేట్లుగా విభజించబడ్డాయి. రబ్బరు ప్లేట్ల యొక్క ప్రధాన పదార్థాలు సహజ రబ్బరు మరియు సింథటిక్ రబ్బరు. ప్లేట్ తయారీలో మూడు రకాలు ఉన్నాయి: చేతితో చెక్కడం, లేజర్‌తో చెక్కడం మరియు కాస్టింగ్. రబ్బరు ప్లేట్‌ను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, దాని ప్రింటబిలిటీపై శ్రద్ధ వహించాలి, ఉదాహరణకు రబ్బరు యొక్క ఇంక్ అఫినిటీ, ఇంక్ ట్రాన్స్‌ఫర్, కవరేజ్ మరియు రిప్రొడ్యూసిబిలిటీని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి, ప్రింటింగ్ కోసం వాటర్-బేస్డ్ ఇంక్‌ను ఉపయోగించాలి, సింథటిక్ రబ్బరు ప్లేట్లతో పోలిస్తే సహజ రబ్బరు ప్లేట్ల పదార్థం మెరుగ్గా ఉంటుంది. సాల్వెంట్-బేస్డ్ ఇంక్‌ల వాడకానికి బ్యూటైల్ రబ్బరు ప్లేట్లు మరింత అనుకూలంగా ఉంటాయి.

నైట్రిల్ రబ్బరు ప్లేట్లను ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ద్రావకాల వల్ల ప్లేట్లు క్షయం చెందకుండా మరియు దెబ్బతినకుండా నిరోధించడానికి, మీరు ద్రావక-ఆధారిత సిరాను ఉపయోగించకుండా ఉండటానికి ప్రయత్నించాలి. రబ్బరు ప్లేట్‌కు సులభంగా ఆకారం మారిపోవడం మరియు పగుళ్లు రావడం వంటి ప్రతికూలతలు కూడా ఉన్నాయి, కాబట్టి ఇది సూక్ష్మమైన ఉత్పత్తులను ముద్రించడానికి అనువైనది కాదు. ఫోటోసెన్సిటివ్ రెసిన్ ప్లేట్ తయారీ ప్రక్రియ చాలా సులభం, మరియు దీని ప్లేట్ తయారీ వేగం, చేతితో చెక్కిన మరియు పోతపోసిన రబ్బరు ప్లేట్ల కంటే చాలా వేగంగా ఉంటుంది. ప్లేట్‌ను లోడ్ చేసే ప్రక్రియ సౌకర్యవంతంగా ఉంటుంది, ప్రింటింగ్ ప్లేట్ యొక్క సిరా బదిలీ పనితీరు బాగుంటుంది, మరియు ముద్రణ నాణ్యత సాపేక్షంగా స్థిరంగా ఉంటుంది. ఈ ప్లేట్‌కు మంచి లాటిట్యూడ్ ఉంది, ఇది సూక్ష్మమైన అధిక-మెరుపు చుక్కల స్థాయిలను పునరుత్పత్తి చేయగలదు, 2% కంటే ఎక్కువ చుక్కలను పునరుత్పత్తి చేయగలదు మరియు 150-లైన్ల అనిలాక్స్ ప్లేట్‌ను ముద్రించగలదు.

రబ్బరు ప్లేట్ మరియు ద్రవ రెసిన్ ప్లేట్‌తో పోలిస్తే ఘన రెసిన్ ప్లేట్ యొక్క వ్యాకోచ రేటు చాలా తక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి ఇది బహుళ-రంగు ఓవర్‌ప్రింటింగ్ కోసం అనిలాక్స్ మరియు లైన్ ప్లేట్‌లను తయారు చేయడానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది. అయితే, ఘన రెసిన్ ప్లేట్ ధర సాపేక్షంగా ఖరీదైనది మరియు ఉత్పత్తి వ్యయం కూడా అధికంగా ఉంటుంది. అందువల్ల, ఇది బల్క్ ప్యాకేజింగ్ ఉత్పత్తులను ముద్రించడానికి మరింత అనుకూలంగా ఉంటుంది.

మనం కార్టన్ ప్రింటింగ్ మెషీన్‌ను ఉపయోగించినప్పుడు, కొంత కాలం వాడిన తర్వాత ముద్రించిన దాని రంగు మారవచ్చు.

ఈ పరిస్థితి దృష్ట్యా, నేను మీకు మరికొన్ని ప్రభావవంతమైన పద్ధతులను పరిచయం చేస్తాను.

1అన్నిటికంటే ముందుగా, లేఅవుట్‌పై మన ముద్రణా సామగ్రి యొక్క డిజైన్ సహేతుకంగా ఉందో లేదో మనం తనిఖీ చేయాలి. ఉదాహరణకు, ఎక్కువ సిరా ఉన్న నమూనాని జాస్ (jaws) ఉన్న స్థానంలో ఉంచడం వంటివి. అటువంటి లేఅవుట్ డిజైన్, మనం అధిక-నాణ్యత గల ముద్రణా సామగ్రిని ముద్రించడానికి ఖచ్చితంగా అనుకూలమైనది కాదు. మనం వాటిని జాస్ స్థానంలో ఉంచాలి, ఇది కాగితంపై జాస్ నియంత్రణకు అనుకూలంగా ఉంటుంది, మరియు రంగు మారకుండా ముద్రణలు చేయడం సులభం అవుతుంది. ఇలా చేసిన తర్వాత, మన ముద్రణలలోని రంగు మారే సమస్యను పరిష్కరించవచ్చు. అయితే, పరిష్కరించలేనివి కూడా కొన్ని ఉంటాయి. ఈ ప్రయత్నాలన్నిటి తర్వాత కూడా మన ముద్రణలు రంగు మారినట్లయితే, వీలైనంత త్వరగా మరమ్మతుల కోసం కంపెనీకి తెలియజేయండి, తద్వారా సమస్యను త్వరగా పరిష్కరించవచ్చు.

2.ఫిల్మ్ సమస్యను తోసిపుచ్చిన తర్వాత, ఇంక్ సిస్టమ్‌లో సమస్య ఉందో లేదో తనిఖీ చేయాలి. ఇంక్ సిస్టమ్‌ను తనిఖీ చేయడానికి మనం చాలా సులభమైన పద్ధతిని ఉపయోగించవచ్చు. మొదట, ఇంక్ సిస్టమ్‌ను పూర్తిగా శుభ్రం చేయడానికి మనం కార్ వాష్ నీటిని (నీటిని కూడా కలపవచ్చు) ఉపయోగిస్తాము. శుభ్రం చేసిన తర్వాత, ఇంక్ మార్గంలో తెల్లటి స్ఫటికాకార కణాలు ఉన్నాయో లేదో తనిఖీ చేయాలి. అటువంటి పదార్థాలు కనిపిస్తే, ఆ రంగు మార్పు అనేది ఆ స్ఫటికాకార పదార్థం వల్ల ముద్రించిన వస్తువుపై ఏర్పడిన స్థానిక రంగు మార్పు కావచ్చు. ఈ రంగు మార్పు తరచుగా మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. ఉత్పత్తి యొక్క పాక్షిక రంగు రంగు ఛాయను (కలర్ కాస్ట్) అంటారు.

కారును కడిగిన తర్వాత, మాకు ఈ స్ఫటికాకార పదార్థాలు కనిపించలేదు. మేము ప్రింటింగ్ యంత్రాన్ని పునఃప్రారంభించి, ప్రతి ఇంక్ రోలర్‌కు ఇంక్ నింపాము. ఇంక్ నింపిన తర్వాత, పీడనం ప్రమాణానికి చేరిందో లేదో తనిఖీ చేయడానికి మేము ఫార్మ్ ఇంక్ రోలర్ మరియు ఫార్మ్ వాటర్ రోలర్‌ను మూసివేశాము. ఒకవేళ చేరకపోతే, మెరుగైన స్థితికి చేరుకున్న అన్ని ఇంక్ రోలర్ల పీడనాలను తిరిగి సర్దుబాటు చేయాలని నేను సూచిస్తున్నాను.

3.ఈ పనులు చేసిన తర్వాత, మనం ప్రింటింగ్ ప్రయత్నించవచ్చు. ట్రయల్ ప్రింటింగ్ కోసం, కాగితం సమస్యల ప్రభావాన్ని మనపై పడకుండా ఉండేందుకు, మనం మంచి కోటింగ్ ఉన్న కాగితాన్ని ఎంచుకోవడం మంచిది. పలుచని కాగితం కోసం, ఎంబోసింగ్‌పై గాలి పరిమాణం వీలైనంత తక్కువగా ఉండాలి, మరియు మందపాటి కాగితం కోసం, మనం దానిని తగిన విధంగా పెంచాలి. ఒకవేళ ముద్రించిన దానిలో ఇప్పటికే రంగు మారడం జరిగితే, మనం ప్రింటింగ్ మెషీన్ సమస్య గురించే నిర్ధారణకు రాకూడదు, మనం మొదట ప్రింటింగ్ మెషీన్ చుట్టూ కారణం కోసం వెతకాలి, మనం మొదట భూతద్దం ఉపయోగించి ప్రింటింగ్ ప్లేట్‌పై ఉన్న చుక్కలను గమనించాలి, మరియు కనిపించే చుక్కలు ఏమైనా ఆకారం మారిపోయాయో లేదో తనిఖీ చేయాలి, ఒకవేళ ప్రింటింగ్ ప్లేట్‌పై చుక్కలు ఆకారం మారిపోయినట్లు కనుగొంటే, అప్పుడు ఫిల్మ్‌ను విడుదల చేసినప్పుడు సమస్యను నిర్ధారించుకోవడానికి మనం ఫిల్మ్‌ను తనిఖీ చేయాలి.

4.పేపర్ లోడింగ్ గాలి సర్దుబాటు, ఫ్రంట్ గేజ్‌పై పేపర్ సమతలంగా ఉండటం, పేపర్ మరియు పేపర్ ప్రెస్సింగ్ పీస్ మధ్య సమన్వయం, పేపర్ ఫీడింగ్ బెల్ట్ పనితీరు మొదలైన వాటితో సహా పేపర్ లోడింగ్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేయండి. ఇంక్ పాత్ సిస్టమ్‌లో ఎలాంటి సమస్య లేదని నిర్ధారించుకున్న తర్వాత, మేము వాటర్ పాత్ పరిస్థితిని తనిఖీ చేసి, ప్లేట్ వాటర్ రోలర్, మీటరింగ్ రోలర్, వాటర్ బకెట్ రోలర్ మరియు వాటర్ ఛానలింగ్ రోలర్ల మధ్య ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేస్తాము. ముఖ్యంగా, మధ్య రోలర్ యొక్క ఒత్తిడిని సర్దుబాటు చేయాలి, ఎందుకంటే మా సాంకేతికత కొన్ని పరిస్థితులలో సరిపోదు కాబట్టి, ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో ఇంటర్మీడియట్ వాటర్ రోలర్‌ను ఉపయోగించకపోవడమే ఉత్తమం.

5.ఇవన్నీ చేసిన తర్వాత కూడా వేడితో రంగు మారే సమస్య పరిష్కారం కాకపోతే, అప్పుడు మనం పళ్ళ సమస్యను పరిగణనలోకి తీసుకోవలసి రావచ్చు. మనం టూత్ ప్యాడ్‌లను శుభ్రం చేయాలి, మరియు శుభ్రపరచడం కోసం స్ప్రింగ్‌ను తీసివేయడం ఉత్తమం. మన తయారీదారులలో కొందరు టూత్ ప్యాడ్‌లను ఎలా శుభ్రం చేయాలో మాత్రమే నాకు తెలుసు, కానీ టూత్ షీట్‌లను శుభ్రం చేయడం నిజానికి తప్పని నాకు తెలియదు.

పాడైన పళ్లను తనిఖీ చేయండి, WD-40 వంటి అధిక సామర్థ్యం గల తుప్పు నివారిణిని ఉపయోగించండి, మరియు పాడైన పళ్లు లేవని నిర్ధారించుకోవడానికి పళ్లకు మరియు షాఫ్ట్‌లకు నూనె రాయండి. ఇంక్ మార్గంలో ఎలాంటి సమస్య లేకపోతే, రబ్బరు బ్యాకింగ్ ప్రామాణికంగా ఉందో లేదో మనం తనిఖీ చేయాలి. బ్యాకింగ్ మందం 35 సిల్క్ ఉండాలని, మరియు బ్లాంకెట్‌కు ప్రాధాన్యంగా అల్యూమినియం స్ట్రిప్స్‌తో బ్రాండింగ్ చేసి ఉండాలని, అలాగే బ్లాంకెట్ కొత్తదిగా ఉండాలని మేము సూచిస్తున్నాము. కొత్త బ్లాంకెట్‌ను కొంతకాలం ఉపయోగించిన తర్వాత మళ్లీ బిగించడం ఉత్తమం.

క్రిస్మస్ సమీపిస్తున్నందున, మీ స్నేహితులలో చాలామంది కస్టమ్ గిఫ్ట్ బాక్స్ ప్యాకేజింగ్‌ను కొనుగోలు చేయాలని ప్లాన్ చేస్తున్నారని మేము నమ్ముతున్నాము. మమ్మల్ని సంప్రదించడానికి సంకోచించకండి. మా బృందం కస్టమ్ పేపర్ బాక్స్‌లను మాత్రమే కాకుండా, కస్టమ్ పేపర్ బ్యాగ్, స్టిక్కర్, రిబ్బన్లు, థాంక్యూ కార్డ్ & ఎన్వలప్ మొదలైనవాటిని కూడా తయారు చేస్తుంది. మీ ప్యాకేజింగ్‌ను మరింత మెరుగ్గా చేయడానికి మా బృందం సహాయపడుతుంది.