관습페이스트리 박스데이트 나이트 선물 상자 아이디어

일반적으로 당사의 맞춤형 카톤 컬러박스 생산 공정은 다음과 같습니다.

1. 디자인데이트 나이트 선물 상자 아이디어

이 단계는 주로 디자이너와 인쇄소가 함께 진행합니다. 먼저, 광고 회사 또는 사내 디자이너와 협력하여 자체 요구사항에 따라 포장 및 인쇄 문서를 디자인하고, 동시에 포장재 선정을 완료합니다.

2. 필름이 없음데이트 나이트 선물 상자 아이디어

디자인 파일을 인쇄 공장으로 보내주시면, 인쇄 공장과 필름 회사가 함께 필름을 제작하게 됩니다.

3. 인쇄데이트 나이트 선물 상자 아이디어

필름을 당사 인쇄 공장으로 보낸 후, 필름 크기, 종이 두께, 인쇄 색상에 따라 인쇄를 진행합니다.

4. 데이트 나이트 선물 상자 아이디어를 위한 칼 모양 틀과 장착 구덩이 만들기

절단 금형 제작은 샘플과 인쇄된 반제품에 따라 결정해야 합니다. 좋은 절단 금형은 색상 상자의 외관과 형태를 결정합니다. 장착 피트는 주로 피트 상자에 사용됩니다. 필요에 따라 피트 용지를 선택하고 특수 기계로 부착하십시오.

5. 데이트 나이트 선물 상자 아이디어를 위한 인쇄물의 외관 처리

이러한 외관 처리에는 주로 라미네이션, 브론징, UV, 오일 광택 등이 포함되며 표면을 아름답게 하는 것이 주요 목적입니다.

6. 데이트 나이트 선물 상자 아이디어 만들기

기계와 다이커팅을 사용합니다. 색상 상자를 다이커팅하여 색상 상자의 기본 스타일을 형성합니다.

7. 데이트 나이트 선물 상자 아이디어를 위한 스티키 박스

템플릿이나 디자인 스타일에 맞게 고정적으로 연결해야 하는 부분에 색상 상자를 붙이는 것입니다.

그래서 위의 모든 과정을 거쳐서 대량 생산에 걸리는 시간은데이트 나이트 선물 상자 아이디어 디자인 파일을 확인한 후 약 25~28일이 소요됩니다.

카톤 제품에 일반적으로 사용되는 인쇄 공정은 주로 오프셋 인쇄, 레터프레스 인쇄(플렉소 인쇄), 그라비어 인쇄입니다. 이 세 가지 인쇄 방식은 각각 장단점을 가지고 있습니다. 따라서 공장의 실제 상황과 제품의 특성에 따라 장단점을 종합적으로 고려하여 적절한 인쇄 공정을 선택해야 인쇄 생산 비용을 절감하고, 인쇄 생산 효율을 향상시키며, 제품의 인쇄 품질을 향상시킬 수 있습니다.

1. 오프셋 인쇄 공정

오프셋 인쇄 공정은 다색 그룹과 다기능 롤지, 그리고 평판지 모델을 사용합니다. 롤지는 생산 속도가 빠르며, 대량 생산 및 비교적 고정된 제품 구조를 가진 사전 인쇄된 상자 인쇄에 적합합니다. 인쇄 후, 표면지는 골판지와 결합될 수 있습니다. 생산 라인에서 골판지는 직접 라미네이팅 및 접착됩니다. 롤지의 인쇄 속도는 시간당 약 10,000매에 달하며, 소량 및 중량으로 생산되는 상자 제품 인쇄에 적합하며, 표면지의 인쇄 사양을 유연하게 변경할 수 있습니다.

평판 제지기는 얇은 골판지를 직접 인쇄할 수 있으며, 오버프린트 정확도가 기존 방식보다 높고 품질이 비교적 안정적입니다. 오프셋 인쇄 공정의 얇은 잉크 층은 오버프린팅 또는 오버프린팅의 세선판 및 다색 아닐록스판에 더 적합합니다. 편리하고 빠른 제판, 간편한 제판 및 교정 작업, 그리고 낮은 제판 비용 등의 생산 이점은 컬러 사전 인쇄된 판지 표면 용지 인쇄에 널리 사용됩니다.

2. 그라비어 인쇄 공정

그라비어 인쇄 공정도 웹 인쇄기와 플랫베드 인쇄기로 나뉘며, 다양한 색상 그룹과 기능을 갖춘 모델이 있습니다. 이 인쇄 공정은 인쇄판의 내구성이 높고 인쇄 속도가 빠른 것이 특징입니다.

그라비어 인쇄 잉크층은 두껍고, 인쇄 잉크 색상이 풍부하며 입체감이 풍부하고, 레이아웃 인쇄층이 풍부하고, 질감이 강하며, 인쇄 잉크 색상이 빨리 건조되어 넓은 면적과 두꺼운 잉크량을 가진 제품 인쇄에 더욱 적합합니다. 그라비어 인쇄 공정은 단색 및 별색 라인 플레이트 인쇄에 적합할 뿐만 아니라 미세한 아닐록스 플레이트 인쇄도 가능합니다. 오프셋 인쇄, 플렉소 인쇄 또는 실크스크린 인쇄와 비교했을 때, 이 공정은 인쇄 색상 차이가 발생할 가능성이 가장 낮습니다. 인쇄된 상자의 품질은 가장 안정적이고 우수합니다. 그라비어 플레이트는 강철 롤 소재를 전기 도금, 전기 조각 등의 가공 기술을 통해 제작하기 때문에 제판 공정이 비교적 복잡하고, 제판 재료와 비용이 비교적 높으며, 제판 교체 작업도 번거로워 일괄 인쇄에 특히 적합합니다. 사전 인쇄된 상자 인쇄를 대량으로 생산하면 생산 비용을 더욱 절감할 수 있습니다.

3. 플렉소 인쇄 공정

플렉소 인쇄 공정은 롤지와 평판지 다색 인쇄기로 구분됩니다. 이 중 평판지 인쇄기는 표면지 인쇄를 위한 사전 인쇄 모델이 있으며, 골판지에 직접 인쇄할 수 있고, 슬리팅, 온라인 압입, 슬로팅 장치를 완벽하게 구현할 수 있습니다. 플렉소 인쇄 공정은 레터프레스, 리소그래피, 그라비어 인쇄 공정의 장점을 모두 갖추고 있습니다. 인쇄판이 유연하기 때문에 다른 공정보다 인쇄 압력이 훨씬 가벼워 인쇄 압력이 가볍고, 인쇄 잉크 색상이 진하며, 선명한 인쇄가 가능하고, 인쇄판의 내구성이 뛰어난 것이 주요 특징입니다.

이 공정은 표면 광택이 좋은 판지뿐만 아니라 거친 표면의 판지도 인쇄할 수 있습니다.흡수성이 없는 재료를 인쇄할 수도 있고 흡수성이 강한 판지를 인쇄할 수도 있습니다.얇은 종이와 두꺼운 종이를 모두 인쇄할 수 있습니다.미세한 아니록스 판과 선 판을 인쇄하는 데 적합하며 별색의 선 판이나 단색 판을 인쇄하는 데도 적합합니다.플렉소 인쇄판은 고무판과 수지판으로 나뉩니다.고무판의 주요 재료는 천연 고무와 합성 고무입니다.판 제작에는 손으로 새기는 것, 레이저로 새기는 것, 주조하는 것의 세 가지 유형이 있습니다.고무판을 사용할 때는 잉크 친화성, 잉크 전이, 피복 및 고무의 재현성을 고려하는 등 인쇄성에 주의해야 하며 인쇄에 수성 잉크를 사용하고 합성 고무판에 비해 천연 고무판을 사용하는 것이 재료가 더 좋습니다.부틸 고무판은 용제 기반 잉크를 사용하는 데 더 적합합니다.

니트릴 고무판을 사용할 때는 용제에 의한 부식 및 손상을 방지하기 위해 용제 기반 잉크 사용을 피해야 합니다. 고무판은 변형 및 균열이 쉽게 발생하는 단점이 있어 정밀 제품 인쇄에는 적합하지 않습니다. 감광성 수지판은 제작 공정이 매우 간단하고, 제작 속도가 수공 및 주조 고무판보다 훨씬 빠릅니다. 판 로딩 작업이 편리하고, 인쇄판의 잉크 전사 성능이 우수하며, 인쇄 품질이 비교적 안정적입니다. 또한, 관용도가 우수하여 더욱 미세한 고광택 도트를 재현할 수 있으며, 2% 이상의 도트를 재현하고 150라인의 아닐록스판을 인쇄할 수 있습니다.

고체 수지판은 고무판이나 액상 수지판보다 팽창률이 훨씬 낮아 다색 오버프린팅용 아닐록스판이나 라인판 제작에 더 적합합니다. 그러나 고체 수지판은 가격이 비교적 비싸고 생산 원가가 상대적으로 높기 때문에 벌크 포장 제품 인쇄에 더 적합합니다.

카톤 인쇄기를 사용할 경우, 일정 기간 사용 후 인쇄물의 색상이 변할 수 있습니다.

이러한 상황을 고려하여, 저는 여러분께 몇 가지 더 효과적인 방법을 소개해 드리겠습니다.

1먼저, 레이아웃 상의 인쇄물 디자인이 적절한지 확인해야 합니다. 예를 들어, 드래그 위치에 비교적 많은 양의 잉크가 묻어 있는 패턴을 배치하는 것이 좋습니다. 이러한 레이아웃 디자인은 고품질 인쇄물을 인쇄하는 데 확실히 도움이 되지 않습니다. 용지에 있는 턱을 제어하기 쉬운 턱 위치에 배치해야 하며, 색상이 변하지 않는 인쇄물을 인쇄하는 것이 더 쉽습니다. 이렇게 하면 인쇄물의 변색 문제를 해결할 수 있습니다. 물론 해결할 수 없는 경우도 있습니다. 이러한 모든 노력에도 불구하고 인쇄물이 여전히 변색된다면, 문제를 신속하게 해결할 수 있도록 가능한 한 빨리 회사에 수리를 요청하십시오.

2.필름 문제를 배제한 후, 잉크 시스템에 문제가 있는지 확인해야 합니다. 잉크 시스템을 점검하는 매우 간단한 방법이 있습니다. 먼저 세차용 물(물을 추가할 수 있음)을 사용하여 잉크 시스템을 깨끗이 세척합니다. 주차 후에는 잉크 경로에 흰색 결정 입자가 있는지 확인해야 합니다. 이러한 물질이 발견되면 해당 결정 물질로 인해 인쇄물이 부분적으로 변색된 것일 수 있습니다. 이러한 변색은 종종 더 두드러집니다. 제품 브러시의 부분적인 색상은 컬러 캐스트입니다.

세차 후 이러한 결정성 물질은 발견되지 않았습니다. 인쇄기를 재시작하고 각 잉크 롤러에 잉크를 주입했습니다. 잉크 주입 후, 폼 잉크 롤러와 폼 워터 롤러를 닫아 압력이 기준치에 도달했는지 확인했습니다. 만약 그렇지 않다면, 더 나은 상태에 도달한 모든 잉크 롤러의 압력을 다시 조정해 보는 것이 좋습니다.

3.이러한 작업을 수행한 후 인쇄를 시도할 수 있습니다. 시험 인쇄를 위해 더 나은 코팅지를 선택하여 종이 문제의 영향을 피하는 것이 좋습니다. 얇은 종이의 경우 엠보싱의 공기량을 최대한 줄여야 하며 두꺼운 종이의 경우 적절히 늘려야 합니다. 인쇄물의 변색이 이미 발생한 경우 인쇄기 자체의 문제에 대한 결론을 내리지 말고 먼저 인쇄기 주변의 원인을 찾아야 합니다. 먼저 돋보기를 사용하여 인쇄판의 점을 관찰하고 나타나는 점이 변형되었는지 확인해야 합니다. 인쇄판에서 점이 변형된 것으로 확인된 경우 필름을 확인하여 필름이 릴리스될 때 문제가 없는지 확인해야 합니다.

4.용지 적재 상태를 점검합니다. 여기에는 용지 적재 공기의 조정, 전면 게이지의 용지 평탄도, 용지와 용지 압착 부품의 협력, 용지 공급 벨트의 작동 등이 포함됩니다. 잉크 경로 시스템에 문제가 없으면 물 경로의 상태를 점검하고 플레이트 워터 롤러, 미터링 롤러, 워터 버킷 롤러 및 워터 채널링 롤러 사이의 압력을 조정합니다. 특히 중간 롤러의 압력은 당사의 기술이 충분하지 않기 때문입니다. 특정 조건에서는 인쇄 과정에서 중간 워터 롤러를 사용하지 않는 것이 가장 좋습니다.

5.이 모든 과정을 거친 후에도 열로 변색 문제가 해결되지 않으면 치아 문제를 고려해야 할 수도 있습니다. 치간 칫솔을 세척해야 하며, 세척을 위해 스프링을 분리하는 것이 가장 좋습니다. 일부 제조업체에서는 치간 칫솔 세척기를 판매합니다. 저는 치간 칫솔 세척 방법만 알고 있고, 치간 칫솔 세척이 실제로 잘못된 것인지는 잘 모르겠습니다.

죽은 치아가 있는지 확인하고, WD-40과 같은 고효율 녹 제거제를 사용하고, 치아와 샤프트에 오일을 발라 죽은 치아가 없는지 확인하십시오. 잉크 경로에 문제가 없으면 고무 뒷면이 표준인지 확인해야 합니다. 뒷면의 두께는 35 실크를 사용하는 것이 좋으며, 블랭킷에는 알루미늄 스트립이 찍혀 있고 새 제품을 사용하는 것이 좋습니다. 새 블랭킷은 일정 기간 사용 후 다시 조이는 것이 가장 좋습니다.

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