AangepastGebakdoosIdeeën voor een cadeaubox voor een romantische avond?

Ons productieproces voor op maat gemaakte kartonnen dozen verloopt doorgaans als volgt.

1. Ontwerp vanIdeeën voor een cadeaubox voor een date night?

Deze fase wordt voornamelijk door u, de ontwerper, en de drukkerij uitgevoerd. Eerst ontwerpt u, samen met het reclamebureau of uw eigen ontwerpers, de verpakking en de drukdocumenten volgens uw eigen wensen, en selecteert u tegelijkertijd de verpakkingsmaterialen.

2. Uit de film voorIdeeën voor een cadeaubox voor een date night?

Stuur de ontwerpbestanden naar onze drukkerij, waarna onze drukkerij en het filmbedrijf de film zullen produceren.

3. Afdrukken vanIdeeën voor een cadeaubox voor een date night?

Nadat onze drukkerij de film heeft ontvangen, wordt deze bedrukt volgens de afmetingen van de film, de dikte van het papier en de gewenste drukkleur.

4. Een mal voor een mes maken en een montageputje creëren voor cadeau-ideeën voor een romantische avond.

De productie van snijmallen moet worden bepaald aan de hand van de monsters en bedrukte halffabrikaten. Een goede snijmal bepaalt het uiterlijk en de vorm van de kleurendoos. Montagegaten worden voornamelijk gebruikt op dozen met montagegaten. Kies montagegatenpapier volgens uw eisen en plak ze aan elkaar met speciale machines.

5. Vormgeving van drukwerk voor cadeauboxen voor een romantische avond

Deze oppervlaktebehandeling is voornamelijk bedoeld om het oppervlak te verfraaien, en omvat onder andere lamineren, bronskleuren, UV-bestraling en oliepolijsten.

6. Ideeën voor een cadeaubox voor een date-avond

Gebruik machines en stansmachines. Stans de kleurendoos uit om de basisvorm van de kleurendoos te creëren.

7. Plakdoos als cadeau-idee voor een date-avond

Het is de bedoeling om de kleurdoos vast te lijmen op de onderdelen die volgens het sjabloon of de ontwerpstijl stevig met elkaar verbonden moeten worden.

Na al het bovenstaande proces is de massaproductietijd dusIdeeën voor een cadeaubox voor een date night? Na goedkeuring van het ontwerpbestand duurt het ongeveer 25 tot 28 dagen.

De meest gebruikte drukprocessen voor kartonnen producten zijn offsetdruk, hoogdruk (flexodruk) en diepdruk. Elk van deze drie druktechnieken heeft zijn eigen voordelen. Daarom is het belangrijk om, afhankelijk van de specifieke situatie in de fabriek en de eigenschappen van het product, de voor- en nadelen zorgvuldig af te wegen en het meest geschikte drukproces te kiezen. Dit is essentieel om de productiekosten te verlagen, de efficiëntie te verbeteren en de drukkwaliteit te optimaliseren.

1. Offsetdrukproces

Het offsetdrukproces kent meerdere kleurengroepen en multifunctionele modellen voor rol- en vlakpapier. De rol- en vlakpapiermodellen hebben een hogere productiesnelheid en zijn geschikt voor het bedrukken van voorgedrukte kartonnen dozen in grote oplages en met relatief vaste productstructuren. Na het drukken kan het dekpapier worden gecombineerd met golfkarton. Het golfkarton wordt direct op de productielijn gelamineerd en verlijmd. De druksnelheid van het vlakpapier kan oplopen tot ongeveer 10.000 vellen per uur, wat geschikt is voor het bedrukken van kartonnen producten die in kleine en middelgrote oplages worden geproduceerd. De drukspecificaties van het dekpapier kunnen bovendien flexibel worden aangepast.

De vlakbedpers kan ook rechtstreeks fijn golfkarton bedrukken, waarbij de overdrukprecisie hoger is dan bij de offsetpers en de kwaliteit relatief stabiel blijft. De dunne inktlaag van het offsetdrukproces is meer geschikt voor fijne lijnplaten en meerkleurige aniloxplaten voor overdrukken of opdrukken. De productievoordelen van gemakkelijke en snelle plaatvervaardiging, eenvoudige plaatbelading en proefdruk, en lage plaatvervaardigingskosten maken de pers breed inzetbaar voor het bedrukken van gekleurd, voorgedrukt karton.

2. Diepdrukproces

Het diepdrukproces is onderverdeeld in rotatiedruk- en vlakbeddrukmachines, en er zijn diverse modellen met verschillende kleurgroepen en functies. Dit drukproces kenmerkt zich door een hoge duurzaamheid van de drukplaten en een hoge druksnelheid.

Omdat de inktlaag bij diepdruk dikker is, is de inktkleur vol en driedimensionaal, de lay-out van de druklaag rijk, de textuur sterk en de inkt droogt sneller. Daardoor is deze druktechniek meer geschikt voor producten met een groot oppervlak en een dikke inktlaag. Diepdruk is niet alleen geschikt voor het drukken van effen en steunkleuren, maar ook voor fijne aniloxplaten. In vergelijking met offsetdruk, flexodruk of zeefdruk is de kans op kleurverschillen bij deze techniek het kleinst. De kwaliteit van bedrukte kartonnen dozen is daardoor het meest stabiel en optimaal. Omdat de diepdrukplaat wordt gemaakt van staal door middel van galvaniseren, elektrisch graveren en andere bewerkingstechnieken, is het plaatproductieproces relatief complex, zijn de materialen en kosten relatief hoog en is het wisselen van de plaat ook omslachtig. Daarom is deze techniek vooral geschikt voor grote series bedrukte kartonnen dozen, waardoor de productiekosten aanzienlijk kunnen worden verlaagd.

3. Flexografisch drukproces

Het flexografisch drukproces is onderverdeeld in machines voor het bedrukken van rollenpapier en vlakpapier, met meerdere kleuren. Vlakpapiermachines zijn er in modellen voor het bedrukken van oppervlaktepapier, maar ook voor het direct bedrukken van golfkarton. Bovendien kunnen ze snijden, indikken en inkerven. Het flexografisch drukproces combineert de voordelen van hoogdruk, lithografie en diepdruk. Doordat de drukplaat flexibel is, is de druk veel lager dan bij andere processen. Dit resulteert in een lagere druk, een intensere inktkleur, een scherpe afdruk en een lange levensduur van de drukplaat.

Dit proces kan niet alleen karton met een mooie glans bedrukken, maar ook karton met een ruw oppervlak; het kan niet-absorberende materialen bedrukken, maar ook karton met een hoge absorptie; het kan zowel dun als dik papier bedrukken; het is geschikt voor het bedrukken van fijne aniloxplaten en lijnplaten, en ook voor lijnplaten of effen platen met steunkleuren. Flexografische drukplaten worden onderverdeeld in rubberplaten en harsplaten. De belangrijkste materialen voor rubberplaten zijn natuurrubber en synthetisch rubber. Er zijn drie soorten plaatproductie: handmatig graveren, lasergraveren en gieten. Bij het gebruik van een rubberplaat moet rekening worden gehouden met de bedrukbaarheid, zoals de inktaffiniteit, inktoverdracht, dekking en reproduceerbaarheid van het rubber. Het gebruik van inkt op waterbasis is aan te raden. Natuurrubberplaten zijn beter geschikt dan synthetische rubberplaten. Butylrubberplaten zijn meer geschikt voor het gebruik van inkten op basis van oplosmiddelen.

Bij het gebruik van nitrilrubberplaten is het raadzaam om oplosmiddelhoudende inkten te vermijden om corrosie en beschadiging van de platen te voorkomen. Rubberplaten hebben bovendien als nadeel dat ze gemakkelijk vervormen en barsten, waardoor ze minder geschikt zijn voor het bedrukken van delicate producten. Het productieproces van lichtgevoelige harsplaten is zeer eenvoudig en de productiesnelheid is veel hoger dan bij handgesneden en gegoten rubberplaten. Het laden van de plaat is gemakkelijk, de inktoverdracht is goed en de afdrukkwaliteit is relatief stabiel. De plaat heeft een goede belichtingsruimte, kan fijnere, hoogglanzende stippen reproduceren, meer dan 2% stippen weergeven en is geschikt voor aniloxplaten met 150 lijnen.

De uitzettingscoëfficiënt van de massieve harsplaat is veel lager dan die van de rubberplaat en de vloeibare harsplaat, waardoor deze beter geschikt is voor het maken van anilox- en lijnplaten voor meerkleurig overdrukken. De prijs van de massieve harsplaat is echter relatief hoog en de productiekosten zijn ook relatief hoog. Daarom is deze plaat meer geschikt voor het bedrukken van bulkverpakkingen.

Bij het gebruik van een kartondrukmachine kan de kleur van het drukwerk na verloop van tijd veranderen.

Gezien deze situatie zal ik u enkele effectievere methoden voorstellen.

1Allereerst moeten we controleren of het ontwerp van ons drukwerk op de lay-out redelijk is, bijvoorbeeld door patronen met relatief veel inkt op de sleeppositie te plaatsen. Een dergelijk lay-outontwerp is absoluut niet bevorderlijk voor het drukken van hoogwaardig drukwerk. We moeten de patronen op de juiste positie tussen de klemmen plaatsen, zodat de klemmen de druk op het papier goed kunnen controleren en de kleuren stabiel blijven. Na deze aanpassing zou het probleem van verkleuring verholpen moeten zijn. Natuurlijk zijn er ook gevallen die niet op deze manier opgelost kunnen worden. Als uw drukwerk na al deze inspanningen nog steeds verkleurd is, neem dan zo snel mogelijk contact op met het bedrijf voor reparatie, zodat het probleem snel kan worden verholpen.

2.Nadat we het probleem met de film hebben uitgesloten, moeten we controleren of er een probleem is met het inktsysteem. We kunnen een heel eenvoudige methode gebruiken om het inktsysteem te controleren. Eerst reinigen we het inktsysteem grondig met autowaswater (er kan water aan worden toegevoegd). Na het reinigen controleren we of er witte kristallijne deeltjes in het inktkanaal aanwezig zijn. Als we dergelijke deeltjes aantreffen, kan de verkleuring een plaatselijke verkleuring van het drukwerk zijn, veroorzaakt door deze kristallijne deeltjes. Deze verkleuring is vaak duidelijker zichtbaar. De gedeeltelijke kleurafwijking van het product is een kleurzweem.

Na het wassen van de auto hebben we deze kristallijne substanties niet meer aangetroffen. We hebben de drukpers opnieuw opgestart en elke inktrol opnieuw geïnkt. Na het inkten hebben we de voordruk- en voordruk-waterrollen gesloten om te controleren of de druk de juiste waarde had bereikt. Zo niet, dan raad ik aan om de druk van alle inktrollen opnieuw af te stellen, zodat deze een betere waarde bereikt.

3.Nadat we dit hebben gedaan, kunnen we proberen te printen. We kunnen het beste een beter gecoat papier kiezen voor de proefdruk, om de invloed van papierproblemen te minimaliseren. Bij dun papier moet het luchtvolume in de reliëfdruk zo klein mogelijk zijn, en bij dik papier moeten we dit volume juist vergroten. Als er al verkleuring van het drukwerk optreedt, moeten we niet meteen concluderen dat het probleem bij de drukpers zelf ligt. We moeten eerst de oorzaak in de omgeving van de drukpers zoeken. Gebruik een vergrootglas om de stippen op de drukplaat te bekijken en te controleren of er vervorming van de stippen is. Als we vervormde stippen op de drukplaat zien, moeten we de film controleren om het probleem uit te sluiten.

4.Controleer de toestand van de papierinvoer, inclusief de afstelling van de papierinvoerlucht, de vlakheid van het papier op de voorgeleider, de samenwerking tussen het papier en de papierpers, de werking van de papieraanvoerband, enz. Nadat er geen problemen zijn met het inkttoevoersysteem, controleren we de toestand van het watertoevoersysteem en stellen we de druk af tussen de waterrol voor de drukplaat, de doseerrol, de waterbakrol en de waterkanaalrol, met name de druk van de middelste rol, omdat onze technologie onder bepaalde omstandigheden onvoldoende is om de middelste waterrol tijdens het drukproces niet te gebruiken.

5.Als de warmtebehandeling na al deze stappen het verkleuringsprobleem nog steeds niet oplost, moeten we mogelijk het probleem bij de tanden zelf onderzoeken. We moeten de tandkussentjes reinigen, en het is het beste om de veer te verwijderen voor de reiniging. Sommige fabrikanten van onze apparaten geven alleen instructies voor het reinigen van de tandkussentjes, maar ik weet niet of het reinigen van de tandbladen zelf eigenlijk verkeerd is.

Controleer op versleten tanden, gebruik een krachtige roestverwijderaar zoals WD-40 en smeer de tanden en assen in om er zeker van te zijn dat er geen versleten tanden zijn. Als er geen problemen zijn met het inktpad, controleer dan of de rubberen drager aan de norm voldoet. We raden aan dat de drager een dikte heeft van 35 mm en dat de drukplaat bij voorkeur is voorzien van aluminium strips en nieuw is. Het is raadzaam om de nieuwe drukplaat na een bepaalde tijd opnieuw aan te spannen.

Nu Kerstmis eraan komt, zijn de meeste vrienden waarschijnlijk van plan om gepersonaliseerde cadeauverpakkingen te kopen. Neem gerust contact met ons op. Ons team maakt niet alleen papieren dozen op maat, maar ook papieren tassen, stickers, linten, bedankkaartjes en enveloppen, enzovoort. Fuliter maakt uw verpakking perfect.