କଷ୍ଟମ୍ପେଷ୍ଟ୍ରି ବାକ୍ସଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଆଇଡିଆ
ସାଧାରଣତଃ ଆମର କଷ୍ଟମାଇଜ୍ଡ କାର୍ଟନ୍ ରଙ୍ଗ ବାକ୍ସ ଉତ୍ପାଦନ ପ୍ରକ୍ରିୟା ନିମ୍ନଲିଖିତ ଭାବରେ ହୋଇଥାଏ।
1. ଡିଜାଇନ୍ଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଧାରଣା
ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟ ମୁଖ୍ୟତଃ ଆପଣ, ଡିଜାଇନର୍ ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ହାଉସ୍ ଦ୍ୱାରା ସମାପ୍ତ ହୋଇଥାଏ। ପ୍ରଥମେ, ଆପଣ ବିଜ୍ଞାପନ କମ୍ପାନୀ କିମ୍ବା ଆପଣଙ୍କ ନିଜସ୍ୱ ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଡିଜାଇନର୍ ସହିତ ଆପଣଙ୍କ ନିଜ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁଯାୟୀ ପ୍ୟାକେଜିଂ ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଡକ୍ୟୁମେଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକୁ ଡିଜାଇନ୍ କରନ୍ତି, ଏବଂ ସେହି ସମୟରେ ପ୍ୟାକେଜିଂ ସାମଗ୍ରୀର ଚୟନ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ କରନ୍ତି।
୨. ଫିଲ୍ମ ବାହାରେଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଧାରଣା
ଡିଜାଇନ୍ ଫାଇଲଗୁଡ଼ିକ ଆମ ମୁଦ୍ରଣ କାରଖାନାକୁ ପଠାନ୍ତୁ, ଏବଂ ଆମର ମୁଦ୍ରଣ କାରଖାନା ଏବଂ ଫିଲ୍ମ କମ୍ପାନୀ ଫିଲ୍ମ ନିର୍ମାଣ କରିବେ।
3. ମୁଦ୍ରଣଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଧାରଣା
ଆମର ମୁଦ୍ରଣ କାରଖାନା ଫିଲ୍ମ ପାଇବା ପରେ, ଏହାକୁ ଫିଲ୍ମର ଆକାର, କାଗଜର ଘନତା ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ରଙ୍ଗ ଅନୁସାରେ ମୁଦ୍ରଣ କରାଯିବ।
୪. ଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଆଇଡିଆ ପାଇଁ ଛୁରୀ ଛାଞ୍ଚ ତିଆରି କରିବା ଏବଂ ପିଟ୍ ସ୍ଥାପନ କରିବା
ନମୁନା ଏବଂ ମୁଦ୍ରିତ ଅର୍ଦ୍ଧ-ସମାପ୍ତ ଉତ୍ପାଦ ଅନୁସାରେ କଟିଂ ଛାଞ୍ଚର ଉତ୍ପାଦନ ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରାଯିବା ଉଚିତ। ଏକ ଭଲ କଟିଂ ଛାଞ୍ଚ ରଙ୍ଗ ବାକ୍ସର ଦୃଶ୍ୟ ଏବଂ ଆକୃତି ନିର୍ଣ୍ଣୟ କରେ। ମାଉଣ୍ଟିଂ ପିଟ୍ ମୁଖ୍ୟତଃ ପିଟ୍ ବାକ୍ସରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ। ଆପଣଙ୍କ ଆବଶ୍ୟକତା ଅନୁସାରେ ପିଟ୍ ପେପର୍ ବାଛନ୍ତୁ ଏବଂ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍ୱତନ୍ତ୍ର ଯନ୍ତ୍ରପାତି ସହିତ ଲଗାନ୍ତୁ।
୫. ଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଧାରଣା ପାଇଁ ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଚିକିତ୍ସା
ଏହି ଦୃଶ୍ୟମାନତା ଚିକିତ୍ସା ମୁଖ୍ୟତଃ ପୃଷ୍ଠକୁ ସୁନ୍ଦର କରିବା ପାଇଁ, ଯେଉଁଥିରେ ଲାମିନେସନ୍, ବ୍ରୋଞ୍ଜିଂ, ୟୁଭି, ତେଲ ପଲିସିଂ ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ।
୬. ଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଧାରଣା ପାଇଁ ପ୍ରସ୍ତୁତି
ଯନ୍ତ୍ରପାତି ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, ଡାଇ କଟିଂ କରନ୍ତୁ। ରଙ୍ଗ ବାକ୍ସର ମୌଳିକ ଶୈଳୀ ଗଠନ କରିବା ପାଇଁ ରଙ୍ଗ ବାକ୍ସକୁ ଡାଇ-କାଟ କରନ୍ତୁ।
୭. ଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଆଇଡିଆ ପାଇଁ ଷ୍ଟିକି ବାକ୍ସ
ଏହା ରଙ୍ଗ ବାକ୍ସକୁ ସେହି ଅଂଶଗୁଡ଼ିକରେ ଲଗାଯିବା ଯାହାକୁ ଟେମ୍ପଲେଟ୍ କିମ୍ବା ଡିଜାଇନ୍ ଶୈଳୀ ଅନୁସାରେ ସ୍ଥିର ଭାବରେ ସଂଯୋଗ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ତେଣୁ ଉପରୋକ୍ତ ସମସ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ପରେ, ବହୁଳ ଉତ୍ପାଦନ ସମୟଡେଟ୍ ନାଇଟ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ଧାରଣା ଡିଜାଇନ୍ ଫାଇଲ୍ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପରେ ପ୍ରାୟ 25 ~ 28 ଦିନ ଆବଶ୍ୟକ।
କାର୍ଟନ୍ ଉତ୍ପାଦ ପାଇଁ ସାଧାରଣତଃ ବ୍ୟବହୃତ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାଗୁଡ଼ିକ ମୁଖ୍ୟତଃ ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ, ଲେଟରପ୍ରେସ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ (ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ) ଏବଂ ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। ଏହି ତିନୋଟି ମୁଦ୍ରଣ ଫର୍ମର ନିଜସ୍ୱ ସୁବିଧା ଅଛି। ତେଣୁ, କାରଖାନାର ପ୍ରକୃତ ପରିସ୍ଥିତି ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ଅନୁସାରେ, ଆମକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ ଭାବରେ ସୁବିଧା ଏବଂ ଅସୁବିଧାଗୁଡ଼ିକୁ ତୁଳନା କରିବାକୁ ପଡିବ, ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ଉତ୍ପାଦନ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ପ୍ରକ୍ରିୟା ବାଛିବାକୁ ପଡିବ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ମୁଦ୍ରଣ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚକୁ ଭଲ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରାଯାଇପାରିବ, ମୁଦ୍ରଣ ଉତ୍ପାଦନ ଦକ୍ଷତା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦର ମୁଦ୍ରଣ ଗୁଣବତ୍ତା ଉନ୍ନତ କରାଯାଇପାରିବ।
୧. ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା
ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ବହୁ-ରଙ୍ଗୀ ଗୋଷ୍ଠୀ ଏବଂ ବହୁ-କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ରୋଲ୍ ପେପର୍ ଏବଂ ଫ୍ଲାଟ୍ ପେପର୍ ମଡେଲ୍ ଅଛି। ପ୍ରଥମଟିର ଉତ୍ପାଦନ ଗତି ଅଧିକ ଏବଂ ଏହା ବଡ଼ ବ୍ୟାଚ୍ ଏବଂ ଆପେକ୍ଷିକ ସ୍ଥିର ଉତ୍ପାଦ ଗଠନ ସହିତ ପ୍ରି-ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ଟନ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ। ମୁଦ୍ରଣ ପରେ, ପୃଷ୍ଠ କାଗଜକୁ କର୍ପୋରେଟେଡ୍ କାଗଜ ସହିତ ମିଶ୍ରଣ କରାଯାଇପାରିବ। ଉତ୍ପାଦନ ଲାଇନରେ କର୍ପୋରେଟେଡ୍ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ସିଧାସଳଖ ଲାମିନେଟେଡ୍ ଏବଂ ଗ୍ଲୁଡ୍ ହୋଇଥାଏ। ପରବର୍ତ୍ତୀଟିର ମୁଦ୍ରଣ ଗତି ପ୍ରତି ଘଣ୍ଟାରେ ପ୍ରାୟ 10,000 ସିଟ୍ ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ପହଞ୍ଚିପାରେ, ଯାହା ଛୋଟ ଏବଂ ମଧ୍ୟମ ବ୍ୟାଚ୍ରେ ଉତ୍ପାଦିତ କାର୍ଟନ୍ ଉତ୍ପାଦ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ, ଏବଂ ଫେସ୍ ପେପର୍ର ମୁଦ୍ରଣ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟକରଣ ନମନୀୟ ଭାବରେ ପରିବର୍ତ୍ତନ କରାଯାଇପାରିବ।
ଫ୍ଲାଟବେଡ୍ ପେପର୍ ମେସିନ୍ ସିଧାସଳଖ ସୂକ୍ଷ୍ମ କର୍ପୋରେଟେଡ୍ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ମଧ୍ୟ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ, ଏବଂ ଏହାର ଓଭରପ୍ରିଣ୍ଟ୍ ସଠିକତା ପୂର୍ବ ଅପେକ୍ଷା ଅଧିକ, ଏବଂ ଗୁଣବତ୍ତା ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ସ୍ଥିର। ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ପତଳା କାଳି ସ୍ତର ସୂକ୍ଷ୍ମ ରେଖା ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ଓଭରପ୍ରିଣ୍ଟିଂ କିମ୍ବା ଓଭରପ୍ରିଣ୍ଟିଂର ମଲ୍ଟି-ରଙ୍ଗ ଆନିଲକ୍ସ ପ୍ଲେଟ୍ ପାଇଁ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ। ସୁବିଧାଜନକ ଏବଂ ଦ୍ରୁତ ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରିର ଉତ୍ପାଦନ ସୁବିଧା, ସହଜ ପ୍ଲେଟ୍ ଲୋଡିଂ ଏବଂ ପ୍ରୁଫ୍ ରିଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ କମ ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ଖର୍ଚ୍ଚ ରଙ୍ଗ ପ୍ରି-ପ୍ରିଣ୍ଟ କାର୍ଟନ୍ ପୃଷ୍ଠ କାଗଜ ମୁଦ୍ରଣରେ ବ୍ୟାପକ ଭାବରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।
୨. ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା
ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ୱେବ୍ ଏବଂ ଫ୍ଲାଟବେଡ୍ ମୁଦ୍ରଣ ମେସିନରେ ମଧ୍ୟ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇଛି, ଏବଂ ରଙ୍ଗ ଗୋଷ୍ଠୀ ଏବଂ କାର୍ଯ୍ୟଗୁଡ଼ିକର ବିଭିନ୍ନ ମଡେଲ୍ ଅଛି। ଏହି ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ଉଚ୍ଚ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟ୍ ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱ ଏବଂ ଦ୍ରୁତ ମୁଦ୍ରଣ ଗତିର ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ ରହିଛି।
କାରଣ ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଇଙ୍କ୍ ସ୍ତର ଘନ, ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଇଙ୍କ୍ ରଙ୍ଗ ପୂର୍ଣ୍ଣ ଏବଂ ତ୍ରି-ପରିମାଣୀୟ ପ୍ରଭାବରେ ପରିପୂର୍ଣ୍ଣ, ଲେଆଉଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ସ୍ତର ସମୃଦ୍ଧ, ଗଠନ ଦୃଢ଼, ଏବଂ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଇଙ୍କ୍ ରଙ୍ଗ ଶୀଘ୍ର ଶୁଖିଯାଏ, ତେଣୁ ଏହା ବଡ଼ କ୍ଷେତ୍ର ଏବଂ ଘନ କାଳି ପରିମାଣ ସହିତ ମୁଦ୍ରଣ ଉତ୍ପାଦ ପାଇଁ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ। ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟା କେବଳ ସଲିଡ୍ ଏବଂ ସ୍ପଟ୍ ରଙ୍ଗ ଲାଇନ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ, ବରଂ ସୂକ୍ଷ୍ମ ଆନିଲକ୍ସ ପ୍ଲେଟ୍ ମଧ୍ୟ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ। ଅଫସେଟ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ, ଫ୍ଲେକ୍ସୋ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ କିମ୍ବା ସିଲ୍କ ସ୍କ୍ରିନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ତୁଳନାରେ, ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ରଙ୍ଗ ପାର୍ଥକ୍ୟ ସୃଷ୍ଟି କରିବାର ସମ୍ଭାବନା ସବୁଠାରୁ କମ୍। ମୁଦ୍ରିତ କାର୍ଟନର ଗୁଣବତ୍ତା ସବୁଠାରୁ ସ୍ଥିର ଏବଂ ସର୍ବୋତ୍ତମ। ଯେହେତୁ ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର ପ୍ଲେଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋପ୍ଲେଟିଂ, ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଖୋଦନ ଏବଂ ଅନ୍ୟାନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟାକରଣ କୌଶଳ ମାଧ୍ୟମରେ ଷ୍ଟିଲ୍ ରୋଲ୍ ସାମଗ୍ରୀରେ ତିଆରି ହୋଇଥାଏ, ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ପ୍ରକ୍ରିୟା ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଜଟିଳ, ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ସାମଗ୍ରୀ ଏବଂ ମୂଲ୍ୟ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ମହଙ୍ଗା, ଏବଂ ପ୍ଲେଟ୍-ପରିବର୍ତ୍ତନ କାର୍ଯ୍ୟ ମଧ୍ୟ କଷ୍ଟକର, ତେଣୁ ଏହା ବ୍ୟାଚ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପାଇଁ ବିଶେଷ ଭାବରେ ଉପଯୁକ୍ତ। ପ୍ରି-ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ କାର୍ଟନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ଉତ୍ପାଦନର ବଡ଼ ପରିମାଣ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚକୁ ଭଲ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରିପାରିବ।
୩. ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା
ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟାକୁ ରୋଲ୍ ପେପର୍ ଏବଂ ଫ୍ଲାଟ୍ ପେପର୍ ମଲ୍ଟି-ରଙ୍ଗ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ମେସିନ୍ ମଧ୍ୟ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇଛି। ସେମାନଙ୍କ ମଧ୍ୟରେ, ଫ୍ଲାଟ୍ ପେପର୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ମେସିନ୍ଗୁଡ଼ିକରେ ପୃଷ୍ଠ କାଗଜ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ପ୍ରି-ପ୍ରିଣ୍ଟେଡ୍ ମଡେଲ୍ ଅଛି, ଏବଂ କର୍ଭେଟେଡ୍ କାର୍ଡବୋର୍ଡରେ ସିଧାସଳଖ ମୁଦ୍ରଣ ମଧ୍ୟ ଅଛି, ଏବଂ ସ୍ଲିଟିଂ, ଅନ-ଲାଇନ୍ ଇଣ୍ଡେଣ୍ଟେସନ୍, ସ୍ଲଟିଂ ୟୁନିଟ୍ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ କରିପାରିବ। ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଲେଟରପ୍ରେସ୍, ଲିଥୋଗ୍ରାଫିକ୍ ଏବଂ ଗ୍ରାଭ୍ୟୁର୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ରକ୍ରିୟାର ସୁବିଧା ସହିତ ସୁସଙ୍ଗତ। ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ଲେଟ୍ ନମନୀୟ ହୋଇଥିବାରୁ, ମୁଦ୍ରଣ ଚାପ ଅନ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ତୁଳନାରେ ବହୁତ ହାଲୁକା, ହାଲୁକା ମୁଦ୍ରଣ ଚାପ, ଘନ ମୁଦ୍ରଣ କାଳି ରଙ୍ଗ, ସ୍ପଷ୍ଟ ଛାପ ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟ୍ ସ୍ଥାୟୀତ୍ୱ ଉଚ୍ଚ ହାରର ମୁଖ୍ୟ ବୈଶିଷ୍ଟ୍ୟ।
ଏହି ପ୍ରକ୍ରିୟା କେବଳ ଭଲ ପୃଷ୍ଠ ଗ୍ଲସ୍ ସହିତ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ ନାହିଁ, ବରଂ ରୁକ୍ଷ ପୃଷ୍ଠ ସହିତ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ମଧ୍ୟ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ; ଏହା ଅଣ-ଶୋଷକ ସାମଗ୍ରୀ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ, ଏବଂ ଦୃଢ଼ ଅବଶୋଷଣ ସହିତ କାର୍ଡବୋର୍ଡ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ; ଏହା ପତଳା କାଗଜ ଏବଂ ଘନ କାଗଜ ଉଭୟ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ; ଏହା ସୂକ୍ଷ୍ମ ଆନିଲକ୍ସ ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ଲାଇନ ପ୍ଲେଟ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ, ଏବଂ ସ୍ପଟ୍ ରଙ୍ଗର ଲାଇନ ପ୍ଲେଟ୍ କିମ୍ବା କଠିନ ପ୍ଲେଟ୍ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ମଧ୍ୟ ଉପଯୁକ୍ତ। ଫ୍ଲେକ୍ସୋଗ୍ରାଫିକ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପ୍ଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ରେଜିନ୍ ପ୍ଲେଟ୍ରେ ବିଭକ୍ତ କରାଯାଇଛି। ରବର ପ୍ଲେଟ୍ର ମୁଖ୍ୟ ସାମଗ୍ରୀ ହେଉଛି ପ୍ରାକୃତିକ ରବର ଏବଂ ସିନ୍ଥେଟିକ୍ ରବର। ତିନି ପ୍ରକାରର ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି କରାଯାଏ: ହାତ ଖୋଦନ, ଲେଜର ଖୋଦନ ଏବଂ କାଷ୍ଟିଂ। ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ, ଏହାର ମୁଦ୍ରଣଯୋଗ୍ୟତା ଉପରେ ଧ୍ୟାନ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ, ଯେପରିକି ରବରର କାଳି ଆଫିନିଟି, କାଳି ସ୍ଥାନାନ୍ତର, କଭରେଜ୍ ଏବଂ ପୁନଃଉତ୍ପାଦନଶୀଳତା ବିଚାର କରିବା, ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଜଳ-ଆଧାରିତ କାଳି ବ୍ୟବହାର କରିବା, ସିନ୍ଥେଟିକ୍ ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ତୁଳନାରେ ପ୍ରାକୃତିକ ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସାମଗ୍ରୀ ଭଲ। ବ୍ୟୁଟାଇଲ୍ ରବର ପ୍ଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକ ଦ୍ରାବକ-ଆଧାରିତ କାଳି ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ।
ନାଇଟ୍ରାଇଲ୍ ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ସମୟରେ, ପ୍ଲେଟ୍ଗୁଡ଼ିକୁ ଦ୍ରାବକ ଦ୍ୱାରା କ୍ଷୟ ଏବଂ କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହେବାରୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଆପଣ ଦ୍ରାବକ-ଆଧାରିତ କାଳି ବ୍ୟବହାର କରିବାରୁ ଦୂରେଇ ରହିବାକୁ ଚେଷ୍ଟା କରିବା ଉଚିତ। ରବର ପ୍ଲେଟ୍ର ସହଜ ବିକୃତି ଏବଂ ଫାଟିବାର ଅସୁବିଧା ମଧ୍ୟ ଅଛି, ତେଣୁ ଏହା ସୂକ୍ଷ୍ମ ଉତ୍ପାଦଗୁଡ଼ିକୁ ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ। ଆଲୋକସମ୍ବେଦନଶୀଳ ରେଜିନ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ପ୍ରକ୍ରିୟା ବହୁତ ସରଳ, ଏବଂ ଏହାର ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ଗତି ହାତ-ଖୋଦା ଏବଂ କାଷ୍ଟ ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ଅପେକ୍ଷା ବହୁତ ଦ୍ରୁତ। ପ୍ଲେଟ୍-ଲୋଡିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ସୁବିଧାଜନକ, ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟର କାଳି ସ୍ଥାନାନ୍ତର କାର୍ଯ୍ୟଦକ୍ଷତା ଭଲ, ଏବଂ ମୁଦ୍ରଣ ଗୁଣବତ୍ତା ଅପେକ୍ଷାକୃତ ସ୍ଥିର। ପ୍ଲେଟ୍ର ଭଲ ଅକ୍ଷାଂଶ ଅଛି, ସୂକ୍ଷ୍ମ ଉଚ୍ଚ-ଗ୍ଲସ୍ ଡଟ୍ ସ୍ତର ପୁନରୁତ୍ପାଦନ କରିପାରିବ, 2% ରୁ ଅଧିକ ବିନ୍ଦୁ ପୁନରୁତ୍ପାଦନ କରିପାରିବ ଏବଂ 150-ଲାଇନ୍ ଆନିଲକ୍ସ ପ୍ଲେଟ୍ ମୁଦ୍ରଣ କରିପାରିବ।
କଠିନ ରେଜିନ୍ ପ୍ଲେଟର ପ୍ରସାରଣ ହାର ରବର ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ତରଳ ରେଜିନ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ତୁଳନାରେ ବହୁତ କମ୍, ତେଣୁ ଏହା ବହୁ-ରଙ୍ଗୀ ଓଭରପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ପାଇଁ ଆନିଲକ୍ସ ଏବଂ ଲାଇନ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ତିଆରି ପାଇଁ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ। ତଥାପି, କଠିନ ରେଜିନ୍ ପ୍ଲେଟର ମୂଲ୍ୟ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ମହଙ୍ଗା ଏବଂ ଉତ୍ପାଦନ ଖର୍ଚ୍ଚ ତୁଳନାତ୍ମକ ଭାବରେ ଅଧିକ। ତେଣୁ, ଏହା ବଲ୍କ ପ୍ୟାକେଜିଂ ଉତ୍ପାଦ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଅଧିକ ଉପଯୁକ୍ତ।
ଯେତେବେଳେ ଆମେ କାର୍ଟନ୍ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ମେସିନ୍ ବ୍ୟବହାର କରୁ, ବ୍ୟବହାରର କିଛି ସମୟ ପରେ ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ହୋଇପାରେ।
ଏହି ପରିସ୍ଥିତିକୁ ଦୃଷ୍ଟିରେ ରଖି, ମୁଁ ଆପଣଙ୍କୁ ଆଉ କିଛି ପ୍ରଭାବଶାଳୀ ପଦ୍ଧତି ବିଷୟରେ ପରିଚିତ କରାଇବି।
୧। ସର୍ବପ୍ରଥମେ, ଆମେ ଲେଆଉଟରେ ଆମର ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ଡିଜାଇନ୍ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ, ଯେପରିକି ଡ୍ରାଗ୍ ପୋଜିସନ୍ ଉପରେ ଅପେକ୍ଷାକୃତ ଭାବରେ ଅଧିକ ପରିମାଣର କାଳି ସହିତ ପ୍ୟାଟର୍ନ ରଖିବା। ଏପରି ଲେଆଉଟ୍ ଡିଜାଇନ୍ ପାଇଁ, ଏହା ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ ଉଚ୍ଚ-ଗୁଣବତ୍ତା ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ଆମର ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଅନୁକୂଳ ନୁହେଁ। ଆମେ ସେଗୁଡ଼ିକୁ ଜବର ସ୍ଥିତିରେ ରଖିବା ଉଚିତ, ଯାହା କାଗଜରେ ଜବର ନିୟନ୍ତ୍ରଣ ପାଇଁ ଅନୁକୂଳ, ଏବଂ ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ନ କରୁଥିବା ପ୍ରିଣ୍ଟ ମୁଦ୍ରଣ କରିବା ସହଜ। ଏହା କରିବା ପରେ, ଆମର ପ୍ରିଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ବିବର୍ଣ୍ଣକରଣ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରିବାରେ ସକ୍ଷମ ହୋଇପାରେ। ନିଶ୍ଚିତ ଭାବରେ, କିଛି ଏପରି ଅଛି ଯାହା ସମାଧାନ କରାଯାଇପାରିବ ନାହିଁ। ଯଦି ଏହି ସମସ୍ତ ପ୍ରୟାସ ପରେ, ଆମର ପ୍ରିଣ୍ଟଗୁଡ଼ିକ ଏବେ ବି ବିବର୍ଣ୍ଣ ହୋଇଯାଏ। ଯଥାଶୀଘ୍ର ମରାମତି ପାଇଁ କମ୍ପାନୀକୁ ସୂଚିତ କରନ୍ତୁ, ଯାହା ଫଳରେ ସମସ୍ୟାଟି ଶୀଘ୍ର ସମାଧାନ ହୋଇପାରିବ।
2.ଫିଲ୍ମର ସମସ୍ୟାକୁ ଆମେ ଖାରଜ କରିବା ପରେ, ଆମକୁ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ ଯେ କାଳି ସିଷ୍ଟମରେ କୌଣସି ସମସ୍ୟା ଅଛି କି ନାହିଁ। ଆମେ କାଳି ସିଷ୍ଟମ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ଅତି ସରଳ ପଦ୍ଧତି ବ୍ୟବହାର କରିପାରିବା। ପ୍ରଥମେ, ଆମେ କାଳି ସିଷ୍ଟମକୁ ଭଲ ଭାବରେ ସଫା କରିବା ପାଇଁ କାର ଧୋଇବା ପାଣି (ପାଣି ଯୋଡାଯାଇପାରିବ) ବ୍ୟବହାର କରୁ। ପାର୍କିଂ ପରେ ଆମକୁ କାଳି ରାସ୍ତାରେ ଧଳା ସ୍ଫଟିକ କଣିକା ଅଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ। ଯଦି ଆମେ ଏପରି ପଦାର୍ଥ ପାଇଥାଉ, ତେବେ ବିବର୍ଣ୍ଣତା ସ୍ଫଟିକ ପଦାର୍ଥ ଦ୍ୱାରା ଉତ୍ପାଦିତ ମୁଦ୍ରିତ ପଦାର୍ଥର ସ୍ଥାନୀୟ ବିବର୍ଣ୍ଣତା ହୋଇପାରେ। ଏହି ବିବର୍ଣ୍ଣତା ପ୍ରାୟତଃ ଅଧିକ ପ୍ରକାଶିତ ହୁଏ। ଉତ୍ପାଦ ବ୍ରଶ୍ର ଆଂଶିକ ରଙ୍ଗ ରଙ୍ଗ କାଷ୍ଟ ଅଟେ।
ଗାଡ଼ି ଧୋଇବା ପରେ, ଆମେ ଏହି ସ୍ଫଟିକ ପଦାର୍ଥ ପାଇଲୁ ନାହିଁ। ଆମେ ପ୍ରିଣ୍ଟିଂ ମେସିନ୍ ପୁନଃଆରମ୍ଭ କଲୁ ଏବଂ ପ୍ରତ୍ୟେକ କାଳି ରୋଲରରେ କାଳି ଲଗାଇଲୁ। କାଳି ଲଗାଇବା ପରେ, ଚାପ ମାନକରେ ପହଞ୍ଚିଛି କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଆମେ ଫର୍ମ କାଳି ରୋଲର ଏବଂ ଫର୍ମ ପାଣି ରୋଲରକୁ ବନ୍ଦ କରିଦେଲୁ। ଯଦି ନୁହେଁ, ତେବେ ମୁଁ ସମସ୍ତ କାଳି ରୋଲର ଚାପକୁ ପୁନଃସଜାଇବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦେଉଛି, ଯାହା ଏକ ଉତ୍ତମ ସ୍ଥିତିରେ ପହଞ୍ଚିଛି।
3.ଏହି କାମଗୁଡ଼ିକ କରିବା ପରେ, ଆମେ ମୁଦ୍ରଣ ଚେଷ୍ଟା କରିପାରିବା। ପରୀକ୍ଷାମୂଳକ ମୁଦ୍ରଣ ପାଇଁ ଆମେ ଏକ ଭଲ ଆବରଣଯୁକ୍ତ କାଗଜ ବାଛିବା ଉଚିତ, ଯାହା ଦ୍ୱାରା ଆମ ଉପରେ କାଗଜ ସମସ୍ୟାର ପ୍ରଭାବ ନପଡ଼େ। ପତଳା କାଗଜ ପାଇଁ, ଏମ୍ବୋସିଂରେ ବାୟୁ ପରିମାଣ ଯଥାସମ୍ଭବ ଛୋଟ ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଘନ କାଗଜ ପାଇଁ, ଆମେ ଏହାକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରିବା ଉଚିତ। ଯଦି ମୁଦ୍ରିତ ବସ୍ତୁର ବିକୃତି ପୂର୍ବରୁ ଘଟିସାରିଛି, ତେବେ ଆମେ ମୁଦ୍ରଣ ମେସିନର ସମସ୍ୟା ବିଷୟରେ ନିଷ୍କର୍ଷ ବାହାର କରିବା ଆରମ୍ଭ କରିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ, ଆମେ ପ୍ରଥମେ ମୁଦ୍ରଣ ମେସିନର ଚାରିପାଖରେ କାରଣ ଖୋଜିବା ଉଚିତ୍, ଆମେ ପ୍ରଥମେ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟରେ ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକୁ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରିବା ପାଇଁ ଏକ ମ୍ୟାଗ୍ନିଫାଇଂ ଗ୍ଲାସ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଉଚିତ୍, ଏବଂ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ୍ ଯେ ଏଥିରେ ଦେଖାଯାଉଥିବା ବିନ୍ଦୁଗୁଡ଼ିକର ବିକୃତି ଅଛି କି ନାହିଁ, ଯଦି ଏହା ଜଣାପଡ଼େ ଯେ ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ଲେଟରେ ବିକୃତି ହୋଇଛି, ତେବେ ଆମେ ଫିଲ୍ମ ରିଲିଜ୍ ହେବା ସମୟରେ ସମସ୍ୟାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଫିଲ୍ମ ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ।
4.କାଗଜ ଲୋଡିଂର ସ୍ଥିତି ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, ଯେଉଁଥିରେ କାଗଜ ଲୋଡିଂ ବାୟୁର ସମାୟୋଜନ, ଆଗ ଗେଜରେ କାଗଜର ସମତଳତା, କାଗଜ ଏବଂ କାଗଜ ପ୍ରେସିଂ ଖଣ୍ଡ ମଧ୍ୟରେ ସହଯୋଗ, କାଗଜ ଫିଡିଂ ବେଲ୍ଟର କାର୍ଯ୍ୟ ଇତ୍ୟାଦି ଅନ୍ତର୍ଭୁକ୍ତ। କାଳି ପଥ ବ୍ୟବସ୍ଥାରେ କୌଣସି ସମସ୍ୟା ନହେବା ପରେ, ଆମେ ଜଳ ପଥ ଅବସ୍ଥା ଯାଞ୍ଚ କରୁ, ଏବଂ ପ୍ଲେଟ୍ ଜଳ ରୋଲର, ମିଟରିଂ ରୋଲର, ଜଳ ବାଲ୍ଟି ରୋଲର ଏବଂ ଜଳ ଚ୍ୟାନେଲିଂ ରୋଲର ମଧ୍ୟରେ ଚାପ, ବିଶେଷକରି ମଧ୍ୟମ ରୋଲରର ଚାପକୁ ସମାୟୋଜନ କରୁ, କାରଣ ଆମର ପ୍ରଯୁକ୍ତିବିଦ୍ୟା ଯଥେଷ୍ଟ ନୁହେଁ। କିଛି ପରିସ୍ଥିତିରେ, ମୁଦ୍ରଣ ପ୍ରକ୍ରିୟା ସମୟରେ ମଧ୍ୟବର୍ତ୍ତୀ ଜଳ ରୋଲର ବ୍ୟବହାର ନ କରିବା ଭଲ।
5.ଏସବୁ କରିବା ପରେ ମଧ୍ୟ ଯଦି ଗରମ ବି ରଙ୍ଗ ପରିବର୍ତ୍ତନ ସମସ୍ୟାର ସମାଧାନ କରେ ନାହିଁ, ତେବେ ଆମକୁ ଦାନ୍ତର ସମସ୍ୟା ବିଷୟରେ ବିଚାର କରିବାକୁ ପଡ଼ିପାରେ। ଆମକୁ ଦାନ୍ତ ପ୍ୟାଡ୍ ସଫା କରିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ସଫା କରିବା ପାଇଁ ସ୍ପ୍ରିଙ୍ଗ ବାହାର କରିବା ସର୍ବୋତ୍ତମ। ଆମର କିଛି ନିର୍ମାତା ମେସିନର ନେତୃତ୍ୱ ନିଅନ୍ତି। ମୁଁ କେବଳ ଦାନ୍ତ ପ୍ୟାଡ୍ ସଫା କରିବାକୁ ଜାଣେ, କିନ୍ତୁ ମୁଁ ଜାଣିନାହିଁ ଯେ ଦାନ୍ତ ଚାଦର ସଫା କରିବା ପ୍ରକୃତରେ ଭୁଲ।
ମୃତ ଦାନ୍ତ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ, WD-40 ପରି ଏକ ଉଚ୍ଚ-ଦକ୍ଷତା କଳଙ୍କ ଦୂରକାରୀ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ, ଏବଂ ଦାନ୍ତ ଏବଂ ଶାଫ୍ଟରେ ତେଲ ଲଗାନ୍ତୁ ଯାହା ଦ୍ୱାରା କୌଣସି ମୃତ ଦାନ୍ତ ନାହିଁ। ଯଦି କାଳି ପଥରେ କୌଣସି ସମସ୍ୟା ନାହିଁ, ତେବେ ଆମେ ରବର ବ୍ୟାକିଂ ମାନକ କି ନାହିଁ ତାହା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ଉଚିତ। ଆମେ ପରାମର୍ଶ ଦେଉଛୁ ଯେ ବ୍ୟାକର ଘନତା ]35 ସିଲ୍କ ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ କମ୍ବଳଟି ଆଲୁମିନିୟମ୍ ଷ୍ଟ୍ରିପ୍ ସହିତ ବ୍ରାଣ୍ଡେଡ୍ ହେବା ଉଚିତ ଏବଂ କମ୍ବଳଟି ନୂତନ ହେବା ଉଚିତ। କିଛି ସମୟ ପାଇଁ ବ୍ୟବହାର କରିବା ପରେ ନୂତନ କମ୍ବଳକୁ ପୁନଃ କଡ଼ା କରିବା ଭଲ।
ଖ୍ରୀଷ୍ଟମାସ ପାଖେଇ ଆସୁଥିବାରୁ, ଅଧିକାଂଶ ବନ୍ଧୁ କଷ୍ଟମ୍ ଗିଫ୍ଟ ବାକ୍ସ ପ୍ୟାକେଜିଂ କିଣିବାକୁ ଯୋଜନା କରୁଛନ୍ତି। ଆମ ସହିତ ଯୋଗାଯୋଗ କରିବାକୁ ମୁକ୍ତ ହୁଅନ୍ତୁ। ଆମର ଦଳ କେବଳ କଷ୍ଟମ୍ ପେପର ବାକ୍ସ ନୁହେଁ, ବରଂ କଷ୍ଟମ୍ ପେପର ବ୍ୟାଗ୍, ଷ୍ଟିକର, ରିବନ, ଧନ୍ୟବାଦ କାର୍ଡ ଏବଂ ଏନଭଲପ୍ ଇତ୍ୟାଦି ମଧ୍ୟ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତି। ଫୁଲିଟର ଆପଣଙ୍କ ପ୍ୟାକେଜିଂକୁ ଉନ୍ନତ କରିଥାଏ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଅକ୍ଟୋବର-୦୫-୨୦୨୩
