গঠনের পর রঙের বাক্স অতিরিক্ত খোলার কারণ কাগজের বাক্স
পণ্যের প্যাকেজিং বাক্সে শুধু উজ্জ্বল রঙ এবং আকর্ষণীয় নকশা থাকলেই চলবে না। পেস্ট্রি বাক্সতবে এর জন্য কাগজের বাক্সটিকে সুন্দরভাবে গঠিত, বর্গাকার ও সোজা হতে হয়, যার খাঁজগুলো স্পষ্ট ও মসৃণ হবে এবং কোনো ভাঁজের দাগ থাকবে না। কিন্তু উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় প্রায়শই কিছু জটিল সমস্যা দেখা দেয়, যেমন কিছু প্যাকেজিং বাক্স তৈরি হওয়ার পর তার খোলার অংশটি খুব বড় হয়ে যাওয়ার ঘটনা, যা পণ্যের প্রতি ভোক্তাদের আস্থাকে সরাসরি প্রভাবিত করে।
পণ্যের প্যাকেজিং বাক্সে শুধু উজ্জ্বল রঙ এবং আকর্ষণীয় নকশা থাকলেই চলবে না, কাগজের বাক্সটিকে সুন্দরভাবে গঠিত, বর্গাকার ও সোজা হতে হবে, এর খাঁজগুলো স্পষ্ট ও মসৃণ হতে হবে এবং এতে কোনো ভাঁজের দাগ থাকা চলবে না। তবে, উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় প্রায়শই কিছু জটিল সমস্যা দেখা দেয়, যেমন কিছু প্যাকেজিং বাক্স তৈরি হওয়ার পর সেগুলোর খোলার জায়গা অতিরিক্ত বড় হয়ে যাওয়ার ঘটনা। একই কথা ঔষধের প্যাকেজিং বাক্সের ক্ষেত্রেও প্রযোজ্য, যা লক্ষ লক্ষ রোগীর সংস্পর্শে আসে। প্যাকেজিং বাক্সের নিম্নমান সরাসরি পণ্যের প্রতি ভোক্তাদের আস্থাকে প্রভাবিত করে। একই সাথে, ঔষধের প্যাকেজিং বাক্সের বিপুল পরিমাণ উৎপাদন এবং নির্দিষ্ট মাপের সীমাবদ্ধতা এই সমস্যার সমাধানকে আরও কঠিন করে তোলে। আমার বাস্তব কাজের অভিজ্ঞতার ভিত্তিতে, আমি এখন আমার সহকর্মীদের সাথে ঔষধের প্যাকেজিং বাক্স তৈরির পর অতিরিক্ত বড় হয়ে যাওয়ার সমস্যাটি নিয়ে আলোচনা করছি।
গঠনের পর কাগজের বাক্সটি অতিরিক্ত খুলে যাওয়ার বিভিন্ন কারণ রয়েছে এবং এর নির্ণায়ক কারণগুলো মূলত দুটি দিকে নিহিত:
১. কাগজের উপর থাকা কারণসমূহ, যার মধ্যে রয়েছে ওয়েব পেপারের ব্যবহার, কাগজের জলীয় উপাদান এবং কাগজের তন্তুর দিক।
2、প্রযুক্তিগত কারণগুলোর মধ্যে রয়েছে পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণ, টেমপ্লেট উৎপাদন, খাঁজ রেখার গভীরতা এবং অ্যাসেম্বলি ফরম্যাট। যদি এই দুটি প্রধান সমস্যা কার্যকরভাবে সমাধান করা যায়, তাহলে কাগজের বাক্স তৈরির সমস্যাও সেই অনুযায়ী সমাধান হয়ে যাবে।
১、কাগজের বাক্স তৈরিতে কাগজই প্রধান উপাদান।
আপনারা সবাই জানেন যে, এখন বেশিরভাগই ড্রাম পেপার ব্যবহার করে, এবং কেউ কেউ এখনও আমদানি করা ড্রাম পেপার ব্যবহার করে। স্থান এবং পরিবহন সংক্রান্ত সমস্যার কারণে, কাগজটি দেশীয়ভাবে কাটার প্রয়োজন হয়। কাটা কাগজের সংরক্ষণকাল কম, এবং কিছু প্রস্তুতকারকের নগদ অর্থের প্রবাহে অসুবিধা থাকায়, তারা এখন এটি কেনাবেচা করে। ফলে, বেশিরভাগ কাটা কাগজ পুরোপুরি সমতল হয় না এবং এতে কুঁচকে যাওয়ার প্রবণতা থাকে। যদি সরাসরি কাটা সমতল কাগজ কেনা হয়, তাহলে পরিস্থিতি অনেক ভালো, অন্তত কাটার পর এর একটি নির্দিষ্ট সংরক্ষণ প্রক্রিয়া থাকে। এছাড়াও, কাগজের মধ্যে থাকা আর্দ্রতা অবশ্যই সমানভাবে বণ্টিত হতে হবে এবং পারিপার্শ্বিক তাপমাত্রা ও আর্দ্রতার সাথে দশার ভারসাম্য বজায় রাখতে হবে, অন্যথায় দীর্ঘ সময় ধরে রাখলে বিকৃতি ঘটবে। যদি কাটা কাগজ খুব বেশি দিন ধরে স্তূপ করে রাখা হয় এবং সময়মতো ব্যবহার না করা হয়, এবং চার পাশের আর্দ্রতার পরিমাণ মাঝখানের আর্দ্রতার চেয়ে বেশি বা কম হয়, তাহলে কাগজটি বেঁকে যাবে। তাই, ব্যবহারের সময়, কাগজের বিকৃতি এড়াতে কাটার দিনই এটিকে খুব বেশি দিন স্তূপ করে রাখা উচিত নয়। আকৃতি দেওয়ার পর কাগজের বাক্স অতিরিক্ত খোলাও কাগজের তন্তুর দিককে প্রভাবিত করে। কাগজের তন্তুর আনুভূমিক বিকৃতি কম, কিন্তু উল্লম্ব বিকৃতি বেশি। যখন কাগজের বাক্সের খোলার দিকটি কাগজের তন্তুর দিকের সমান্তরাল হয়, তখন খোলার ফলে ফুলে ওঠার এই ঘটনাটি খুব স্পষ্ট হয়ে ওঠে। মুদ্রণ প্রক্রিয়ার সময় আর্দ্রতা শোষণের কারণে, কাগজের উপর ইউভি পলিশিং, পলিশিং এবং ল্যামিনেশনের মতো পৃষ্ঠ প্রক্রিয়াকরণ করা হয়। উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময়, কাগজ কিছুটা বিকৃত হতে পারে এবং বিকৃত কাগজের উপরিভাগ ও নীচের অংশের মধ্যে টান সামঞ্জস্যপূর্ণ নাও হতে পারে। কাগজ একবার বিকৃত হয়ে গেলে, বাক্সটি তৈরি হওয়ার সময়ই এর দুটি দিক স্থির ও আঠালো হয়ে যায় এবং কেবল বাইরের দিকে খোলার পরেই তৈরি হওয়ার পর অতিরিক্ত খুলে যাওয়ার ঘটনাটি ঘটতে পারে।
2、কালার বক্স গঠনের মুখটি খুব বড় হলে প্রক্রিয়াগত কার্যপ্রণালীও একটি অনস্বীকার্য বিষয়।
ওষুধের প্যাকেজিংয়ের পৃষ্ঠতল প্রক্রিয়াকরণে সাধারণত ইউভি পলিশিং, ফিল্ম কভারিং এবং পলিশিং-এর মতো পদ্ধতি ব্যবহার করা হয়। এর মধ্যে, পলিশিং, ফিল্ম কভারিং এবং পলিশিং-এর ফলে কাগজ উচ্চ-তাপমাত্রায় পানিশূন্য হয়, যা এর জলীয় উপাদান উল্লেখযোগ্যভাবে কমিয়ে দেয়। প্রসারিত হওয়ার পর, কাগজের কিছু তন্তু ভঙ্গুর হয়ে পড়ে এবং বিকৃত হয়ে যায়। বিশেষ করে ৩০০ গ্রাম বা তার বেশি ওজনের জল-ভিত্তিক মেশিন-কোটেড কাগজের ক্ষেত্রে, কাগজের প্রসারণ আরও স্পষ্ট হয় এবং কোটেড পণ্যটিতে ভেতরের দিকে বেঁকে যাওয়ার প্রবণতা দেখা যায়, যা সাধারণত হাতে করে ঠিক করার প্রয়োজন হয়। পলিশ করা পণ্যের তাপমাত্রা খুব বেশি হওয়া উচিত নয়, সাধারণত ৮০° সেলসিয়াসের নিচে নিয়ন্ত্রণ করা হয়।℃পালিশ করার পর এটিকে সাধারণত প্রায় ২৪ ঘণ্টা রেখে দিতে হয় এবং পণ্যটি পুরোপুরি ঠান্ডা হওয়ার পরেই পরবর্তী উৎপাদন প্রক্রিয়া শুরু করা যায়, অন্যথায় লাইনে বিস্ফোরণ ঘটতে পারে।
২. ডাই-কাটিং প্লেটের উৎপাদন প্রযুক্তিও কাগজের বাক্স তৈরির প্রক্রিয়াকে প্রভাবিত করে। হাতে চালিত প্লেটের উৎপাদন তুলনামূলকভাবে দুর্বল, এবং বিভিন্ন ক্ষেত্রে এর স্পেসিফিকেশন, কাটিং ও বেন্ডিং নাইফ সম্পর্কে ভালো ধারণা নেই। সাধারণত, নির্মাতারা হাতে চালিত প্লেট ব্যবহার করা প্রায় পুরোপুরি বাদ দিয়ে লেজার নাইফ মোল্ড কোম্পানিগুলোর তৈরি প্লেট বেছে নেন। তবে, অ্যান্টি-লক এবং উঁচু-নিচু লাইনের আকার কাগজের ওজন অনুযায়ী নির্ধারণ করা হয়েছে কিনা, কাটিং লাইনের স্পেসিফিকেশন সব ধরনের কাগজের পুরুত্বের জন্য উপযুক্ত কিনা, এবং ডাই লাইনের গভীরতা যথাযথ কিনা—এইসব বিষয় কাগজের বাক্স তৈরির কার্যকারিতাকে প্রভাবিত করে। ডাই লাইন হলো টেমপ্লেট এবং মেশিনের মধ্যকার চাপের ফলে কাগজের পৃষ্ঠে তৈরি হওয়া একটি চিহ্ন। যদি ডাই লাইন খুব গভীর হয়, তবে চাপের কারণে কাগজের আঁশগুলো বিকৃত হয়ে যাবে; আবার যদি মোল্ডের কাটিং লাইন খুব অগভীর হয়, তবে কাগজের আঁশগুলো পুরোপুরি চেপে বের হবে না। কাগজের নিজস্ব স্থিতিস্থাপকতার কারণে, যখন কাগজের বাক্সের উভয় পাশ তৈরি করে ভাঁজ করা হয়, তখন খোলার প্রান্তের খাঁজগুলো বাইরের দিকে প্রসারিত হয়ে অতিরিক্ত খুলে যাওয়ার একটি ঘটনা তৈরি করে।
৩. ভালো ইন্ডেন্টেশন এফেক্ট নিশ্চিত করার জন্য, উপযুক্ত ইন্ডেন্টেশন লাইন এবং উচ্চ-মানের স্টিলের ছুরি নির্বাচনের পাশাপাশি মেশিনের চাপ সামঞ্জস্য করা, আঠালো স্ট্রিপ নির্বাচন করা এবং সেগুলোকে একটি মানসম্মত পদ্ধতিতে স্থাপন করার দিকেও মনোযোগ দেওয়া উচিত। সাধারণত, প্রিন্টিং নির্মাতারা ইন্ডেন্টেশন লাইনের গভীরতা সামঞ্জস্য করার জন্য কার্ডবোর্ড ব্যবহার করে থাকে। আমরা জানি যে কার্ডবোর্ডের গঠন সাধারণত আলগা এবং এর কাঠিন্য অপর্যাপ্ত, যার ফলে ইন্ডেন্টেশন লাইনগুলো ততটা পূর্ণ ও টেকসই হয় না। যদি আমদানিকৃত বটম মোল্ডের উপাদান ব্যবহার করা যায়, তবে ইন্ডেন্টেশন লাইনগুলো আরও পূর্ণ হবে।
৪. কাগজের ফাইবারের দিকবিন্যাস সমস্যার সমাধানের প্রধান উপায় হলো এর গঠন বিন্যাসের দৃষ্টিকোণ থেকে একটি সমাধান খুঁজে বের করা। আজকাল বাজারে প্রচলিত কাগজের ফাইবারের দিক মূলত নির্দিষ্ট, এবং বেশিরভাগ ক্ষেত্রেই তা অনুদৈর্ঘ্য দিকে থাকে। তবে, রঙিন বাক্স ছাপানোর জন্য একটি নির্দিষ্ট পরিমাণ কাগজকে এক ফোলিও, তিন ফোলিও বা চার ফোলিও কাগজে একত্রিত করা হয়। সাধারণত, পণ্যের গুণমানকে প্রভাবিত না করে, যত বেশি কাগজ একত্রিত করা হয়, ততই ভালো। এর মাধ্যমে উপকরণের অপচয় কমানো যায় এবং ফলস্বরূপ খরচও কমে আসে। তবে, ফাইবারের দিক বিবেচনা না করে শুধুমাত্র উপকরণের খরচ অন্ধভাবে বিবেচনা করলে, তৈরি হওয়া কার্ডবোর্ডের বাক্স গ্রাহকের চাহিদা পূরণ করতে পারে না। সাধারণভাবে, কাগজের ফাইবারের দিকটি খোলার দিকের সাথে লম্ব হওয়াই আদর্শ।
সারসংক্ষেপে, উৎপাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন এই দিকটির প্রতি মনোযোগ দিলে এবং কাগজ ও প্রযুক্তির দিক থেকে এটি এড়ানোর চেষ্টা করলে, আকৃতি দেওয়ার পর কাগজের বাক্স অতিরিক্ত খুলে যাওয়ার ঘটনাটি সহজেই সমাধান করা যায়।
পোস্ট করার সময়: এপ্রিল-১৩-২০২৩
