కాగితపు పెట్టెను తయారు చేసిన తర్వాత రంగు పెట్టె అధికంగా తెరుచుకోవడానికి గల కారణాలు

ఫార్మింగ్ తర్వాత కలర్ బాక్స్ అధికంగా తెరుచుకోవడానికి గల కారణాలు కాగితపు పెట్టె

ఉత్పత్తి యొక్క ప్యాకేజింగ్ కలర్ బాక్స్ కేవలం ప్రకాశవంతమైన రంగులు మరియు ఆకర్షణీయమైన డిజైన్‌ను మాత్రమే కలిగి ఉండకూడదు. పేస్ట్రీ పెట్టెఅంతేకాకుండా, పేపర్ బాక్స్ అందంగా, చతురస్రాకారంగా, నిటారుగా, స్పష్టమైన మరియు మృదువైన గీతలతో, మరియు పగిలిన గీతలు లేకుండా ఉండాలి. అయితే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో తరచుగా కొన్ని క్లిష్టమైన సమస్యలు తలెత్తుతాయి, ఉదాహరణకు కొన్ని ప్యాకేజింగ్ బాక్సులు తయారైన తర్వాత తెరిచే భాగం చాలా పెద్దదిగా ఉండటం వంటివి, ఉత్పత్తిపై వినియోగదారుల నమ్మకాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తాయి.

ఉత్పత్తి యొక్క ప్యాకేజింగ్ కలర్ బాక్స్ ప్రకాశవంతమైన రంగులు మరియు ఆకర్షణీయమైన డిజైన్‌ను కలిగి ఉండటమే కాకుండా, ఆ పేపర్ బాక్స్ అందంగా, చతురస్రాకారంగా మరియు నిటారుగా, స్పష్టమైన మరియు మృదువైన గీతలతో, మరియు ఎటువంటి ఖాళీ గీతలు లేకుండా ఉండాలి. అయితే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో తరచుగా కొన్ని క్లిష్టమైన సమస్యలు తలెత్తుతాయి, ఉదాహరణకు కొన్ని ప్యాకేజింగ్ బాక్సులను తయారు చేసిన తర్వాత, వాటిని తెరిచే ప్రదేశం చాలా పెద్దదిగా ఉండటం వంటివి. లక్షలాది మంది రోగులను చూసే ఫార్మాస్యూటికల్ ప్యాకేజింగ్ బాక్సుల విషయంలో కూడా ఇది నిజం. ప్యాకేజింగ్ బాక్సుల నాణ్యత తక్కువగా ఉండటం ఉత్పత్తిపై వినియోగదారుల నమ్మకాన్ని నేరుగా ప్రభావితం చేస్తుంది. అదే సమయంలో, ఫార్మాస్యూటికల్ ప్యాకేజింగ్ బాక్సులు అధిక సంఖ్యలో మరియు తక్కువ స్పెసిఫికేషన్లతో ఉండటం వల్ల ఈ సమస్యను పరిష్కరించడం మరింత కష్టతరం అవుతుంది. నా ఆచరణాత్మక పని అనుభవం ఆధారంగా, ఫార్మాస్యూటికల్ ప్యాకేజింగ్ బాక్సులను తయారు చేసిన తర్వాత అవి అధికంగా తెరుచుకునే సమస్యపై నేను ఇప్పుడు నా సహోద్యోగులతో చర్చిస్తున్నాను.

తయారీ తర్వాత కాగితపు పెట్టె అధికంగా తెరుచుకోవడానికి వివిధ కారణాలు ఉన్నాయి, మరియు నిర్ణయాత్మక అంశాలు ప్రధానంగా రెండు విషయాలలో ఉన్నాయి:

1. వెబ్ పేపర్ వాడకం, కాగితంలోని నీటి శాతం, మరియు కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశతో సహా కాగితంపై ఉన్న కారణాలు.

2、సాంకేతిక కారణాలలో ఉపరితల చికిత్స, టెంప్లేట్ ఉత్పత్తి, ఇండెంటేషన్ లైన్ల లోతు మరియు అసెంబ్లీ ఫార్మాట్ వంటివి ఉంటాయి. ఈ రెండు ప్రధాన సమస్యలను సమర్థవంతంగా పరిష్కరించగలిగితే, దానికి అనుగుణంగా పేపర్ బాక్స్ ఫార్మింగ్ సమస్య కూడా పరిష్కరించబడుతుంది.

1、కాగితపు పెట్టెల తయారీని ప్రభావితం చేసే ప్రధాన అంశం కాగితం.

మీ అందరికీ తెలిసినట్లుగా, ఇప్పుడు చాలామంది డ్రమ్ పేపర్‌ను ఉపయోగిస్తున్నారు, మరికొందరు ఇప్పటికీ దిగుమతి చేసుకున్న డ్రమ్ పేపర్‌ను వాడుతున్నారు. సైట్ మరియు రవాణా సమస్యల కారణంగా, కాగితాన్ని దేశీయంగా కత్తిరించాల్సి వస్తుంది. కత్తిరించిన కాగితం నిల్వ ఉండే సమయం తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు కొంతమంది తయారీదారులకు నగదు ప్రవాహంలో ఇబ్బందులు ఎదురవుతాయి, కాబట్టి వారు దానిని వెంటనే అమ్ముతారు మరియు కొంటారు. అందువల్ల, కత్తిరించిన కాగితంలో చాలా వరకు పూర్తిగా చదునుగా ఉండదు మరియు ముడుచుకునే స్వభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది. మీరు నేరుగా ముక్కలుగా కత్తిరించిన చదునైన కాగితాన్ని కొనుగోలు చేస్తే, పరిస్థితి చాలా మెరుగ్గా ఉంటుంది, కనీసం కత్తిరించిన తర్వాత దానికి ఒక నిర్దిష్ట నిల్వ ప్రక్రియ అయినా ఉంటుంది. అదనంగా, కాగితంలోని తేమ సమానంగా పంపిణీ చేయబడాలి మరియు పరిసర ఉష్ణోగ్రత మరియు తేమతో దశ సమతుల్యతను కలిగి ఉండాలి, లేకపోతే, ఎక్కువ కాలం పాటు అది ఆకారం మారిపోతుంది. కత్తిరించిన కాగితాన్ని ఎక్కువ కాలం పాటు పేర్చి ఉంచి, సకాలంలో ఉపయోగించకపోతే, మరియు నాలుగు వైపులా ఉన్న తేమ శాతం మధ్యలో ఉన్న తేమ శాతం కంటే ఎక్కువ లేదా తక్కువగా ఉంటే, కాగితం వంగిపోతుంది. అందువల్ల, కార్డ్‌బోర్డ్‌ను ఉపయోగించే ప్రక్రియలో, కాగితం ఆకారం మారిపోకుండా ఉండటానికి, దానిని కత్తిరించిన రోజే ఎక్కువసేపు పేర్చడం మంచిది కాదు. తయారు చేసిన తర్వాత కాగితపు పెట్టెను అధికంగా తెరవడం కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశను కూడా ప్రభావితం చేస్తుంది. కాగితపు ఫైబర్‌ల క్షితిజ సమాంతర వైకల్యం తక్కువగా ఉండగా, నిలువు వైకల్యం ఎక్కువగా ఉంటుంది. కాగితపు పెట్టెను తెరిచే దిశ కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశకు సమాంతరంగా ఉన్నప్పుడు, తెరిచినప్పుడు ఉబ్బే ఈ దృగ్విషయం చాలా స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది. ప్రింటింగ్ ప్రక్రియలో తేమను గ్రహించడం వల్ల, కాగితం UV పాలిషింగ్, పాలిషింగ్ మరియు లామినేషన్ వంటి ఉపరితల చికిత్సకు గురవుతుంది. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, కాగితం కొంతవరకు వైకల్యం చెందవచ్చు మరియు వైకల్యం చెందిన కాగితం యొక్క ఉపరితలం మరియు అడుగు భాగం మధ్య ఉద్రిక్తత స్థిరంగా ఉండకపోవచ్చు. కాగితం వైకల్యం చెందిన తర్వాత, కాగితపు పెట్టె యొక్క రెండు వైపులా అది ఏర్పడినప్పుడే స్థిరంగా అతికించబడి ఉంటాయి మరియు దానిని బయటకు తెరిచినప్పుడు మాత్రమే, తయారు చేసిన తర్వాత అధికంగా తెరుచుకునే దృగ్విషయం సంభవిస్తుంది.

2、కలర్ బాక్స్ ఏర్పడటం యొక్క ప్రారంభం చాలా పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, ప్రక్రియ నిర్వహణ అనేది కూడా విస్మరించలేని ఒక అంశం.

1. ఔషధ ప్యాకేజింగ్ యొక్క ఉపరితల చికిత్స సాధారణంగా UV పాలిషింగ్, ఫిల్మ్ కవరింగ్ మరియు పాలిషింగ్ వంటి ప్రక్రియలను అనుసరిస్తుంది. వీటిలో, పాలిషింగ్, ఫిల్మ్ కవరింగ్ మరియు పాలిషింగ్ వలన కాగితం అధిక-ఉష్ణోగ్రత నిర్జలీకరణకు గురై, దాని నీటి శాతాన్ని గణనీయంగా తగ్గిస్తుంది. సాగదీసిన తర్వాత, కొన్ని కాగితపు పీచులు పెళుసుగా మారి, ఆకారం మారిపోతాయి. ముఖ్యంగా 300 గ్రాములు లేదా అంతకంటే ఎక్కువ బరువున్న నీటి ఆధారిత మెషిన్ కోటెడ్ కాగితం విషయంలో, కాగితం సాగడం మరింత స్పష్టంగా కనిపిస్తుంది మరియు కోటెడ్ ఉత్పత్తి లోపలికి వంగే దృగ్విషయం ఏర్పడుతుంది, దీనిని సాధారణంగా చేతితో సరిచేయవలసి ఉంటుంది. పాలిష్ చేసిన ఉత్పత్తి యొక్క ఉష్ణోగ్రత మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు, సాధారణంగా 80°C కంటే తక్కువగా నియంత్రించబడుతుంది.℃పాలిష్ చేసిన తర్వాత, దానిని సాధారణంగా సుమారు 24 గంటల పాటు వదిలివేయాలి, మరియు ఉత్పత్తి పూర్తిగా చల్లారిన తర్వాత మాత్రమే తదుపరి ఉత్పత్తి ప్రక్రియను కొనసాగించాలి, లేకపోతే లైన్ పేలుడు సంభవించవచ్చు.

2. డై-కటింగ్ ప్లేట్ల ఉత్పత్తి సాంకేతికత కూడా కాగితపు పెట్టెల తయారీని ప్రభావితం చేస్తుంది. చేతితో తయారుచేసే ప్లేట్ల ఉత్పత్తి చాలా వరకు నాసిరకంగా ఉంటుంది, మరియు వివిధ రంగాలలో ఉపయోగించే స్పెసిఫికేషన్లు, కటింగ్, మరియు బెండింగ్ కత్తులపై సరైన అవగాహన లేదు. సాధారణంగా, తయారీదారులు చేతితో తయారుచేసే ప్లేట్లను పూర్తిగా తొలగించి, లేజర్ నైఫ్ మోల్డ్ కంపెనీలు తయారుచేసిన బీర్ ప్లేట్లను ఎంచుకుంటారు. అయితే, కాగితం బరువుకు అనుగుణంగా యాంటీ లాక్ మరియు ఎత్తుపల్లాల గీతల పరిమాణాన్ని సెట్ చేశారా లేదా, కటింగ్ లైన్ స్పెసిఫికేషన్లు అన్ని రకాల కాగితం మందాలకు సరిపోతాయా లేదా, మరియు డై లైన్ లోతు సరైనదా కాదా వంటి అంశాలన్నీ కాగితపు పెట్టె తయారీ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి. డై లైన్ అనేది టెంప్లేట్ మరియు యంత్రం మధ్య ఒత్తిడి వల్ల కాగితం ఉపరితలంపై ఏర్పడే ఒక గుర్తు. డై లైన్ చాలా లోతుగా ఉంటే, ఒత్తిడి కారణంగా కాగితం పీచులు ఆకారం మారిపోతాయి; మోల్డ్ యొక్క కటింగ్ లైన్ నిస్సారంగా ఉంటే, కాగితం పీచులు పూర్తిగా నొక్కబడవు. కాగితం యొక్క సాగే గుణం కారణంగా, కాగితపు పెట్టెకు రెండు వైపులా ఆకృతినిచ్చి వెనక్కి మడిచినప్పుడు, తెరిచే అంచున ఉన్న గాట్లు బయటకు విస్తరించి, పెట్టె అధికంగా తెరుచుకునే దృగ్విషయాన్ని ఏర్పరుస్తాయి.

3. మంచి ఇండెంటేషన్ ప్రభావాన్ని నిర్ధారించడానికి, తగిన ఇండెంటేషన్ లైన్‌లను మరియు అధిక-నాణ్యత గల స్టీల్ కత్తులను ఎంచుకోవడంతో పాటు, మెషిన్ ప్రెజర్‌ను సర్దుబాటు చేయడం, అంటుకునే స్ట్రిప్‌లను ఎంచుకోవడం మరియు వాటిని ప్రామాణిక పద్ధతిలో ఇన్‌స్టాల్ చేయడంపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. సాధారణంగా, ప్రింటింగ్ తయారీదారులు ఇండెంటేషన్ లైన్ యొక్క లోతును సర్దుబాటు చేయడానికి కార్డ్‌బోర్డ్‌ను అతికించే పద్ధతిని ఉపయోగిస్తారు. కార్డ్‌బోర్డ్‌కు సాధారణంగా వదులుగా ఉండే ఆకృతి మరియు తగినంత గట్టిదనం ఉండదని మనకు తెలుసు, దీని ఫలితంగా ఇండెంటేషన్ లైన్‌లు తక్కువ నిండుగా మరియు మన్నికగా ఉంటాయి. దిగుమతి చేసుకున్న బాటమ్ మోల్డ్ మెటీరియల్స్‌ను ఉపయోగించగలిగితే, ఇండెంటేషన్ లైన్‌లు మరింత నిండుగా ఉంటాయి.

4. కాగితం యొక్క ఫైబర్ ఓరియంటేషన్ సమస్యను పరిష్కరించడానికి ప్రధాన మార్గం, దాని కూర్పు ఫార్మాట్ దృక్కోణం నుండి ఒక పరిష్కారాన్ని కనుగొనడం. ఈ రోజుల్లో, మార్కెట్‌లో లభించే కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశ ప్రాథమికంగా స్థిరంగా ఉంటుంది, ఎక్కువగా నిలువు దిశలో ఉంటుంది. అయితే, కలర్ బాక్సుల ముద్రణ ఒక నిర్దిష్ట మొత్తాన్ని ఒక ఫోలియో, మూడు ఫోలియో, లేదా నాలుగు ఫోలియో కాగితంపై అమర్చడం ద్వారా జరుగుతుంది. సాధారణంగా, ఉత్పత్తి నాణ్యతను ప్రభావితం చేయకుండా, ఎక్కువ కాగితపు ముక్కలను అమర్చితే అంత మంచిది. ఇది మెటీరియల్ వృధాను తగ్గించి, తద్వారా ఖర్చులను తగ్గిస్తుంది. అయితే, ఫైబర్ దిశను పరిగణనలోకి తీసుకోకుండా గుడ్డిగా మెటీరియల్ ఖర్చులను మాత్రమే పరిగణిస్తే, తయారైన కార్డ్‌బోర్డ్ పెట్టె కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చలేదు. సాధారణంగా, కాగితం యొక్క ఫైబర్ దిశ, తెరిచే దిశకు లంబంగా ఉండటం ఉత్తమం.

సంక్షిప్తంగా చెప్పాలంటే, ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో ఈ అంశంపై శ్రద్ధ వహించి, కాగితం మరియు సాంకేతిక అంశాల పరంగా దీనిని నివారించడానికి ప్రయత్నించినంత కాలం, పెట్టెను తయారు చేసిన తర్వాత అది అధికంగా తెరుచుకునే దృగ్విషయాన్ని సులభంగా పరిష్కరించవచ్చు.