रंग तयार झाल्यावर कलर बॉक्स जास्त उघडण्याची कारणे कागदी पेटी
उत्पादनाच्या पॅकेजिंगच्या रंगीत बॉक्समध्ये केवळ चमकदार रंग आणि आकर्षक डिझाइनच नसावे. पेस्ट्री बॉक्सपण त्याचबरोबर कागदी खोका सुंदर आकाराचा, चौरस आणि सरळ असावा, त्यावरच्या खाचांच्या रेषा स्पष्ट आणि गुळगुळीत असाव्यात, आणि त्यात फाटलेल्या रेषा नसाव्यात, अशीही अपेक्षा असते. तथापि, उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान अनेकदा काही अवघड समस्या उद्भवतात, जसे की काही पॅकेजिंग बॉक्स तयार झाल्यावर त्याचा उघडण्याचा भाग खूप मोठा होणे, ज्यामुळे उत्पादनावरील ग्राहकांच्या विश्वासावर थेट परिणाम होतो.
उत्पादनाच्या पॅकेजिंग बॉक्समध्ये केवळ चमकदार रंग आणि आकर्षक डिझाइनच नसावे, तर तो कागदी बॉक्स सुंदरपणे तयार केलेला, चौरस आणि सरळ असावा, त्याच्यावरील खाचांच्या रेषा स्पष्ट आणि गुळगुळीत असाव्यात आणि त्यात भेगा नसाव्यात. तथापि, उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान अनेकदा काही अवघड समस्या उद्भवतात, जसे की काही पॅकेजिंग बॉक्स तयार झाल्यानंतर उघडण्याची जागा खूप जास्त असणे. लाखो रुग्णांना सामोरे जाव्या लागणाऱ्या औषधनिर्माण पॅकेजिंग बॉक्सच्या बाबतीतही हेच खरे आहे. पॅकेजिंग बॉक्सच्या निकृष्ट गुणवत्तेचा थेट परिणाम उत्पादनावरील ग्राहकांच्या विश्वासावर होतो. त्याच वेळी, औषधनिर्माण पॅकेजिंग बॉक्सची मोठी संख्या आणि लहान वैशिष्ट्ये या समस्येचे निराकरण करणे अधिक कठीण करतात. माझ्या प्रत्यक्ष कामाच्या अनुभवाच्या आधारावर, मी आता माझ्या सहकाऱ्यांसोबत औषधनिर्माण पॅकेजिंग बॉक्स तयार झाल्यानंतर होणाऱ्या अतिरिक्त उघडण्याच्या समस्येवर चर्चा करत आहे.
कागदी खोका तयार झाल्यानंतर तो गरजेपेक्षा जास्त उघडण्याची विविध कारणे आहेत आणि त्यातील निर्णायक घटक प्रामुख्याने दोन बाबींमध्ये आहेत:
१. कागदावरील कारणे, ज्यामध्ये वेब पेपरचा वापर, कागदातील पाण्याचे प्रमाण आणि कागदाच्या तंतूंची दिशा यांचा समावेश आहे.
2、तांत्रिक कारणांमध्ये पृष्ठभागावरील प्रक्रिया, टेम्पलेट उत्पादन, इंडेंटेशन रेषांची खोली आणि असेंब्लीचे स्वरूप यांचा समावेश होतो. जर या दोन प्रमुख समस्या प्रभावीपणे सोडवता आल्या, तर त्यानुसार कागदी खोके बनवण्याची समस्याही सुटेल.
१、कागदी खोक्यांच्या निर्मितीवर कागद हा मुख्य घटक परिणाम करतो.
तुम्हा सर्वांना माहीत आहे की, आता बहुतेक जण ड्रम पेपर वापरतात आणि काही जण अजूनही आयात केलेला ड्रम पेपर वापरतात. जागेच्या आणि वाहतुकीच्या समस्यांमुळे, कागद देशांतर्गतच कापणे आवश्यक असते. कापलेल्या कागदाचा साठवणुकीचा कालावधी कमी असतो आणि काही उत्पादकांना रोख रकमेच्या प्रवाहात अडचण येते, त्यामुळे ते त्याची खरेदी-विक्री करतात. त्यामुळे, बहुतेक कापलेला कागद पूर्णपणे सपाट नसतो आणि त्याला वळण्याची प्रवृत्ती असते. जर तुम्ही थेट कापलेला सपाट कागद विकत घेतला, तर परिस्थिती खूपच चांगली असते, कारण कापल्यानंतर त्यावर साठवणुकीची एक निश्चित प्रक्रिया तरी झालेली असते. याव्यतिरिक्त, कागदामध्ये असलेला ओलावा समान रीतीने वितरित झाला पाहिजे आणि सभोवतालच्या तापमान व आर्द्रतेसोबत त्याचे समतोल साधले गेले पाहिजे, अन्यथा, दीर्घकाळात कागदाचा आकार बदलेल. जर कापलेला कागद जास्त काळ साठवून ठेवला आणि वेळेवर वापरला नाही, आणि त्याच्या चारही बाजूंवरील ओलाव्याचे प्रमाण मधल्या ओलाव्यापेक्षा जास्त किंवा कमी झाले, तर कागद वाकतो. म्हणून, कार्डबोर्ड वापरण्याच्या प्रक्रियेत, कागदाचा आकार बदलणे टाळण्यासाठी, तो कापल्याच्या दिवशी जास्त काळ साठवून न ठेवण्याचा सल्ला दिला जातो. कागदी खोका तयार झाल्यानंतर तो जास्त उघडल्याने कागदाच्या तंतूंच्या दिशेवरही परिणाम होतो. कागदाच्या तंतूंचे आडवे विरूपण कमी असते, तर उभे विरूपण जास्त असते. एकदा कागदी खोक्याच्या उघडण्याची दिशा कागदाच्या तंतूंच्या दिशेला समांतर झाली की, उघडल्यामुळे फुगवटा येण्याची ही घटना खूप स्पष्टपणे दिसून येते. छपाई प्रक्रियेदरम्यान ओलावा शोषला गेल्यामुळे, कागदावर यूव्ही पॉलिशिंग, पॉलिशिंग आणि लॅमिनेशन यांसारखे पृष्ठभागीय उपचार केले जातात. उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान, कागद काही प्रमाणात विरूपित होऊ शकतो आणि विरूपित झालेल्या कागदाच्या पृष्ठभाग व तळातील ताण एकसारखा नसू शकतो. एकदा कागद विरूपित झाला की, कागदी खोक्याच्या दोन्ही बाजू तयार होतानाच निश्चित आणि चिकटवलेल्या असतात, आणि केवळ तो बाहेरच्या दिशेने उघडल्यावरच तयार झाल्यानंतर तो जास्त उघडण्याची घटना घडू शकते.
2、जेव्हा कलर बॉक्स तयार करण्याची जागा खूप मोठी असते, तेव्हा प्रक्रिया संचालन हा देखील एक दुर्लक्ष न करण्याजोगा घटक असतो.
१. औषध पॅकेजिंगच्या पृष्ठभागावर सामान्यतः यूव्ही पॉलिशिंग, फिल्म कव्हरिंग आणि पॉलिशिंग यांसारख्या प्रक्रिया केल्या जातात. त्यापैकी, पॉलिशिंग, फिल्म कव्हरिंग आणि पॉलिशिंगमुळे कागदाचे उच्च तापमानात निर्जलीकरण होते, ज्यामुळे त्यातील पाण्याचे प्रमाण लक्षणीयरीत्या कमी होते. ताणल्यानंतर, कागदाचे काही तंतू ठिसूळ आणि विकृत होतात. विशेषतः ३०० ग्रॅम किंवा त्याहून अधिक वजनाच्या वॉटर-बेस्ड मशीन कोटेड पेपरमध्ये, कागद ताणला जाण्याचे प्रमाण अधिक स्पष्ट दिसते आणि कोटेड उत्पादनात आतल्या बाजूला वाकण्याची समस्या दिसून येते, जी सामान्यतः हाताने दुरुस्त करावी लागते. पॉलिश केलेल्या उत्पादनाचे तापमान खूप जास्त नसावे, ते सामान्यतः ८०°C च्या खाली नियंत्रित केले जाते.℃पॉलिशिंगनंतर, ते साधारणपणे २४ तास तसेच ठेवावे लागते आणि उत्पादन पूर्णपणे थंड झाल्यावरच पुढील उत्पादन प्रक्रिया सुरू करता येते, अन्यथा उत्पादन प्रक्रियेत स्फोट होऊ शकतो.
२. डाय-कटिंग प्लेट्सचे उत्पादन तंत्रज्ञान देखील कागदी खोक्यांच्या निर्मितीवर परिणाम करते. हाताने बनवलेल्या प्लेट्सचे उत्पादन तुलनेने निकृष्ट असते आणि विविध क्षेत्रांतील वैशिष्ट्ये, कटिंग आणि बेंडिंग चाकू यांबद्दल पुरेशी माहिती नसते. सामान्यतः, उत्पादक हाताने बनवलेल्या प्लेट्सचा वापर टाळतात आणि लेझर नाईफ मोल्ड कंपन्यांनी बनवलेल्या प्लेट्सची निवड करतात. तथापि, अँटी-लॉक आणि हाय-लो लाईन्सचा आकार कागदाच्या वजनानुसार निश्चित केला आहे की नाही, कटिंग लाईनची वैशिष्ट्ये सर्व प्रकारच्या कागदाच्या जाडीसाठी योग्य आहेत की नाही आणि डाय लाईनची खोली योग्य आहे की नाही, यांसारख्या सर्व बाबी कागदी खोक्यांच्या निर्मितीच्या परिणामकारकतेवर परिणाम करतात. डाय लाईन म्हणजे टेम्पलेट आणि मशीन यांच्यातील दाबामुळे कागदाच्या पृष्ठभागावर तयार झालेली एक खूण. जर डाय लाईन खूप खोल असेल, तर दाबामुळे कागदाचे तंतू वाकतील; जर मोल्डची कटिंग लाईन खूप उथळ असेल, तर कागदाचे तंतू पूर्णपणे दाबले जाणार नाहीत. कागदाच्या लवचिकतेमुळे, जेव्हा कागदी खोक्याच्या दोन्ही बाजू तयार होतात आणि मागे दुमडल्या जातात, तेव्हा उघडण्याच्या कडेवरील खाचा बाहेरच्या दिशेने पसरतात, ज्यामुळे खोका जास्त उघडतो.
३. चांगला इंडेंटेशन इफेक्ट मिळवण्यासाठी, योग्य इंडेंटेशन लाईन्स आणि उच्च-गुणवत्तेचे स्टीलचे चाकू निवडण्याव्यतिरिक्त, मशीनचा दाब समायोजित करणे, चिकट पट्ट्या निवडणे आणि त्या प्रमाणित पद्धतीने लावण्याकडेही लक्ष दिले पाहिजे. सामान्यतः, प्रिंटिंग उत्पादक इंडेंटेशन लाईनची खोली समायोजित करण्यासाठी कार्डबोर्ड चिकटवण्याचा प्रकार वापरतात. आपल्याला माहित आहे की कार्डबोर्डचा पोत सामान्यतः सैल असतो आणि त्यात कडकपणा अपुरा असतो, ज्यामुळे इंडेंटेशन लाईन्स कमी भरगच्च आणि टिकाऊ होतात. जर आयात केलेले बॉटम मोल्ड मटेरियल वापरले गेले, तर इंडेंटेशन लाईन्स अधिक भरगच्च होतील.
४. कागदाच्या तंतूंच्या दिशेची समस्या सोडवण्याचा मुख्य मार्ग म्हणजे रचनेच्या स्वरूपाच्या दृष्टिकोनातून उपाय शोधणे. आजकाल, बाजारातील कागदाच्या तंतूंची दिशा मूलतः निश्चित असते, बहुतेकदा ती अनुदैर्ध्य दिशेत असते. तथापि, रंगीत खोक्यांची छपाई एका, तीन किंवा चार पानांच्या कागदावर ठराविक प्रमाणात खोके एकत्र जोडून केली जाते. साधारणपणे, उत्पादनाच्या गुणवत्तेवर परिणाम न करता, कागदाचे जितके जास्त तुकडे एकत्र जोडले जातात, तितके चांगले. यामुळे सामग्रीचा अपव्यय कमी होतो आणि परिणामी खर्च कमी होतो. तथापि, तंतूंच्या दिशेचा विचार न करता केवळ सामग्रीच्या खर्चाचा विचार केल्यास, तयार झालेला पुठ्ठ्याचा खोका ग्राहकांच्या गरजा पूर्ण करू शकत नाही. सर्वसाधारणपणे, कागदाच्या तंतूंची दिशा खोक्याच्या उघडण्याच्या दिशेला लंब असणे आदर्श मानले जाते.
थोडक्यात सांगायचे झाल्यास, उत्पादन प्रक्रियेदरम्यान आपण या बाबीकडे लक्ष दिल्यास आणि कागद व तंत्रज्ञानाच्या दृष्टिकोनातून ते टाळण्याचा प्रयत्न केल्यास, कागदी खोका तयार झाल्यानंतर तो जास्त उघडण्याची समस्या सहजपणे सोडवता येते.
पोस्ट करण्याची वेळ: १३ एप्रिल २०२३
