異なる段ボール紙でインクフレキソ印刷プロセスを調整する方法

異なる段ボール紙でインクフレキソ印刷プロセスを調整する方法

段ボール箱用表紙に使用される一般的な原紙の種類には、コンテナボード紙、ライナー紙、クラフト段ボール紙、茶板紙、白板紙、片面コート白板紙などがあります。各原紙は製紙原料や製紙工程が異なるため、物理的・化学的指標、表面特性、印刷適性が大きく異なります。以下では、上記の紙製品が段ボールインク印刷の立ち上げ工程に及ぼす問題点について解説します。

1. 低グラム原紙がもたらす問題 チョコレートボックス

低坪量原紙を段ボールの表面紙として使用すると、段ボールの表面に波模様が現れます。フルートが発生しやすく、フルートの低い凹部に必要なグラフィックコンテンツを印刷できません。フルートによって段ボールの表面に凹凸が生じることを考慮して、印刷ムラを克服するために、より弾力性のある柔軟な樹脂板を印刷版として使用する必要があります。明らかに露出した欠陥。特に、低坪量原紙で製造されたA型段ボールは、印刷機で印刷された後、段ボールの平面圧縮強度が大きく損なわれ、大きな損傷が発生します。ジュエリー箱

段ボールの表面粗さが極端に異なる場合、段ボール製造ラインで生産された段ボールに反りが生じやすくなります。反りのある段ボールは、印刷の重ね刷り精度の低下や印刷溝の寸法ずれの原因となるため、印刷前に反りを矯正する必要があります。凹凸のある段ボールに無理やり印刷を行うと、ムラが生じやすく、段ボールの厚みが薄くなる原因にもなります。

2. 原紙の表面粗さの違いによる問題 紙製ギフト包装

表面が粗く、構造がゆるい原紙に印刷すると、インクの浸透性が高く、印刷インクの乾燥が速いですが、表面の平滑性が高く、繊維が緻密で靭性のある紙に印刷すると、インクの乾燥速度が遅くなります。そのため、粗い紙ではインクの塗布量を増やし、平滑な紙ではインクの塗布量を減らす必要があります。サイズ処理されていない紙に印刷されたインクは速く乾きますが、サイズ処理された紙に印刷されたインクは遅く乾きますが、印刷パターンの再現性は良好です。たとえば、コートされたホワイトボード紙は、白板紙やティーボード紙よりもインクの吸収性が低く、インクの乾燥が遅く、白板紙、ライナー紙、ティーボード紙よりも平滑性が高くなっています。そのため、印刷された微細なドットの解像度も高く、そのパターンの再現性はライナー紙、ボール紙、ティーボード紙よりも優れています。

3. 原紙の吸収性の違いによる問題 日付ボックス

製紙原料の違いや原紙のサイズ、カレンダー加工、コーティングの違いにより、吸収エネルギーが異なります。例えば、片面コートのホワイトボード紙やクラフトカードに重ね刷りする場合、吸収性能が低いため、インクの乾燥速度が遅くなります。遅いので、前のインクの濃度を下げ、後続の重ね刷りインクの粘度を上げる必要があります。最初の色で線、文字、小さな模様を印刷し、最後の色で全面を印刷すると、重ね刷りの効果を高めることができます。また、前面に濃い色、背面に薄い色を印刷します。濃い色は被覆率が強く、重ね刷り基準に適合しますが、薄い色は被覆率が弱く、後刷りで暴走現象が発生しても目立ちにくいため、重ね刷りエラーをカバーできます。 日付ボックス

原紙表面のサイズ条件の違いもインクの吸収に影響します。サイズ剤の量が少ない紙はインクの吸収量が多く、サイズ剤の量が多い紙はインクの吸収量が少なくなります。そのため、紙のサイズ状態に応じてインキローラーの間隔を調整する必要があります。つまり、インキローラーの間隔を狭めて印刷版のインク量を制御する必要があります。原紙が工場に入ると、原紙の吸収性能をテストし、原紙の吸収性能のパラメータを印刷スロットマシンとインキディスペンサーに渡して、インクを分配して機器を調整する必要があることがわかります。そして、異なる原紙の吸収状態に応じて、インクの粘度とPH値を調整します。