다양한 판지 용지에 잉크 플렉소 인쇄 공정을 조정하는 방법

다양한 판지 용지에 잉크 플렉소 인쇄 공정을 조정하는 방법

골판지 상자 표면지에 사용되는 일반적인 원지 종류는 다음과 같습니다. 용기용 판지, 라이너지, 크라프트지, 차 판지, 백판지, 단면 코팅 백판지. 각 원지의 제지 재료와 제지 공정의 차이로 인해, 위에서 언급한 원지의 물리적 및 화학적 특성, 표면 특성, 인쇄성 등이 상당히 다릅니다. 아래에서는 위에서 언급한 종이 제품이 골판지 잉크 인쇄 시작 공정에 미치는 문제점에 대해 논의합니다.

1. 저그램 원지 사용으로 인한 문제점 초콜릿 상자

골판지 표면지로 저그램 원지를 사용하면 골판지 표면에 골판지 자국이 생깁니다. 골판지 표면에 주름이 생기기 쉽고, 주름의 낮은 오목한 부분에는 필요한 그래픽 콘텐츠를 인쇄할 수 없습니다. 주름으로 인해 골판지 표면이 고르지 않게 되므로, 인쇄 불량을 방지하기 위해 인쇄판으로 탄성이 더 좋은 연성 수지판을 사용해야 합니다. 선명하고 노출된 결함이 있습니다. 특히 저그램 원지로 제작된 A형 골판지의 경우, 인쇄기 인쇄 후 골판지의 평면 압축 강도가 크게 손상됩니다. 심각한 손상이 발생합니다.보석류상자

골판지 표면의 차이가 너무 크면 골판지 라인에서 생산된 골판지가 휘어지기 쉽습니다. 휘어진 골판지는 부정확한 오버프린팅과 인쇄 슬롯의 규격을 벗어나는 원인이 되므로, 인쇄 전에 휘어진 골판지를 평평하게 펴야 합니다. 고르지 않은 골판지를 무리하게 인쇄하면 골판지가 고르지 않게 되고, 골판지의 두께가 얇아지는 원인이 됩니다.

2. 원지 표면 거칠기 차이로 인한 문제점 종이 선물 포장

거친 표면과 느슨한 구조의 원지에 인쇄할 때 잉크는 투과성이 높고 인쇄 잉크가 빨리 마르는 반면, 표면 평활도가 높고 섬유가 촘촘하고 질긴 종이에 인쇄할 때 잉크 건조 속도가 느립니다.따라서 거친 종이에서는 잉크 도포량을 늘려야 하고 매끄러운 종이에서는 잉크 도포량을 줄여야 합니다.사이즈를 맞추지 않은 종이에 인쇄된 잉크는 빨리 마르는 반면,사이즈를 맞춘 종이에 인쇄된 잉크는 느리게 마르지만 인쇄된 패턴의 재현성은 좋습니다.예를 들어, 코팅된 화이트보드지의 잉크 흡수율은 박스보드지와 티보드지보다 낮고 잉크는 느리게 마르며 평활도는 박스보드지, 라이너지, 티보드지보다 높습니다.따라서 인쇄된 미세 도트의 해상도도 높고 패턴의 재현성은 라이너지, 골판지, 티보드지보다 좋습니다.

3. 원지 흡수율 차이로 인한 문제점 날짜 상자

제지 원료의 차이와 원지 사이징, 캘린더링, 코팅의 차이로 인해 흡수 에너지가 다릅니다.예를 들어 단면 코팅된 화이트보드지와 크라프트 카드에 오버프린팅할 때 흡수 성능이 낮아 잉크의 건조 속도가 느립니다.더 느리므로 이전 잉크의 농도를 낮추고 후속 오버프린트 잉크의 점도를 높여야 합니다.선, 문자 및 작은 패턴을 첫 번째 색상으로 인쇄하고 전체 판을 마지막 색상으로 인쇄하면 오버프린팅 효과를 향상시킬 수 있습니다.또한 앞면에 어두운 색상을 인쇄하고 뒷면에 ​​밝은 색상을 인쇄합니다.어두운 색상은 강한 커버리지를 가지고 있어 오버프린트 표준에 도움이 되고 밝은 색상은 약한 커버리지를 가지고 있어 후인쇄에서 폭주 현상이 발생하더라도 관찰하기 쉽지 않기 때문에 오버프린트 오류를 ​​커버할 수 있습니다. 날짜 상자

원지 표면의 다양한 사이징 조건도 잉크 흡수에 영향을 미칩니다. 사이징 양이 적은 용지는 잉크를 더 많이 흡수하고, 사이징 양이 많은 용지는 잉크를 덜 흡수합니다. 따라서 용지의 사이징 상태에 따라 잉크 롤러 사이의 간격을 조정해야 합니다. 즉, 잉크 롤러 사이의 간격을 줄여 인쇄판의 잉크 양을 조절해야 합니다. 원지가 공장에 입고될 때 원지의 흡수 성능을 테스트하고, 인쇄 슬로팅 머신과 잉크 디스펜서에 원지의 흡수 성능 매개변수를 제공하여 잉크를 분배하고 장비를 조정해야 합니다. 또한 다양한 원지의 흡수 상태에 따라 잉크의 점도와 pH 값을 조정해야 합니다.