다양한 판지에 맞춰 잉크 플렉소 인쇄 공정을 조정하는 방법

다양한 판지에 맞춰 잉크 플렉소 인쇄 공정을 조정하는 방법

골판지 표면 용지로 사용되는 일반적인 바탕지 종류로는 컨테이너 보드지, 라이너지, 크라프트지, 티보드지, 화이트보드지, 단면 코팅 화이트보드지 등이 있습니다. 각 바탕지는 제지 재료 및 제지 공정이 다르기 때문에 물리적, 화학적 특성, 표면 성질, 인쇄성 등이 상당히 다릅니다. 이하에서는 이러한 바탕지들이 골판지 잉크 인쇄 초기 공정에 미치는 문제점에 대해 논의합니다.

1. 저중량 용지로 인한 문제점 초콜릿 상자

저중량 용지를 골판지 표면지로 사용할 경우, 골판지 표면에 골 자국이 나타나기 쉽습니다. 또한 골의 오목한 부분에는 필요한 그래픽 내용을 인쇄할 수 없는 문제가 발생할 수 있습니다. 골로 인해 골판지 표면이 고르지 않게 되므로, 인쇄 불량을 방지하기 위해 탄성이 우수한 연성 수지판을 인쇄판으로 사용해야 합니다. 특히 저중량 용지로 제작된 A형 골판지는 인쇄기에서 인쇄 후 평면 압축 강도가 크게 저하되어 심각한 손상이 발생할 수 있습니다.보석류상자

골판지 표면의 평탄도가 너무 낮으면 골판지 생산 라인에서 골판지가 휘어지기 쉽습니다. 휘어진 골판지는 인쇄가 부정확해지거나 인쇄 슬롯의 규격이 맞지 않게 되는 원인이 되므로, 휘어진 골판지는 인쇄 전에 평평하게 펴야 합니다. 표면이 고르지 않은 골판지에 무리하게 인쇄를 하면 불규칙한 인쇄면이 생길 수 있으며, 골판지의 두께가 얇아지는 문제도 발생합니다.

2. 바탕 종이의 표면 조도 차이로 인한 문제점 종이 선물 포장

표면이 거칠고 구조가 느슨한 용지에 인쇄할 경우 잉크의 투과성이 높아 잉크가 빨리 마르지만, 표면이 매끄럽고 섬유질이 촘촘하며 인성이 높은 용지에 인쇄할 경우에는 잉크 건조 속도가 느립니다. 따라서 거친 용지에는 잉크 도포량을 늘려야 하고, 매끄러운 용지에는 잉크 도포량을 줄여야 합니다. 사이즈 처리를 하지 않은 용지에 인쇄된 잉크는 빨리 마르지만, 사이즈 처리된 용지에 인쇄된 잉크는 건조 속도가 느리면서도 인쇄 패턴의 재현성이 좋습니다. 예를 들어 코팅된 화이트보드지는 박스보드지나 티보드지보다 잉크 흡수율이 낮고 잉크 건조 속도가 느리며, 표면 평활도가 박스보드지, 라이너지, 티보드지보다 높습니다. 따라서 화이트보드지에 인쇄된 미세 도트의 해상도가 높고 패턴 재현성도 라이너지, 마분지, 티보드지보다 우수합니다.

3. 기본 용지의 흡수율 차이로 인한 문제점 날짜 상자

제지 원료, 바탕지 사이징, 캘린더링, 코팅 등의 차이로 인해 흡수력이 다릅니다. 예를 들어, 단면 코팅된 백색 마분지나 크라프트지에 오버프린팅을 할 경우, 흡수성이 낮아 잉크 건조 속도가 느립니다. 따라서 이전 잉크의 농도를 낮추고 후속 오버프린팅 잉크의 점도를 높여야 합니다. 선, 문자, 작은 무늬는 첫 번째 색상으로 인쇄하고, 전체 판은 마지막 색상으로 인쇄하면 오버프린팅 효과를 향상시킬 수 있습니다. 또한, 앞면에는 어두운 색상을, 뒷면에는 밝은 색상을 인쇄하면 오버프린팅 오류를 가릴 수 있습니다. 어두운 색상은 커버력이 강해 오버프린팅 기준을 충족하는 데 도움이 되는 반면, 밝은 색상은 커버력이 약해 후처리 과정에서 번짐 현상이 발생하더라도 눈에 잘 띄지 않기 때문입니다. 날짜 상자

용지 표면의 사이징 상태 또한 잉크 흡수에 영향을 미칩니다. 사이징이 적게 된 용지는 잉크를 더 많이 흡수하고, 사이징이 많이 된 용지는 잉크를 덜 흡수합니다. 따라서 잉크 롤러 사이의 간격은 용지의 사이징 상태에 따라 조정해야 합니다. 즉, 인쇄판의 잉크 공급을 제어하기 위해 잉크 롤러 사이의 간격을 줄여야 합니다. 따라서 용지가 공장에 입고될 때 용지의 흡수 성능을 테스트하고, 그 흡수 성능 매개변수를 인쇄 슬로팅 머신과 잉크 분배기에 제공하여 잉크를 분배하고 장비를 조정할 수 있도록 해야 합니다. 또한, 다양한 용지의 흡수 상태에 따라 잉크의 점도와 pH 값을 조정해야 합니다.