စက္ကူဘူးပြုလုပ်ပြီးနောက် အရောင်ဘူး အလွန်အကျွံပွင့်ရခြင်းအကြောင်းရင်းများ

ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် အရောင်သေတ္တာ အလွန်အကျွံပွင့်ရခြင်း၏ အကြောင်းရင်းများ စက္ကူဘူး

ထုတ်ကုန်၏ထုပ်ပိုးမှုအရောင်သေတ္တာသည် တောက်ပသောအရောင်များနှင့် ကျယ်ဝန်းသောဒီဇိုင်းရှိရုံသာမက မုန့်ဘူးစက္ကူသေတ္တာသည် လှပစွာပုံသွင်းထားရန်၊ စတုရန်းပုံသဏ္ဍာန်ရှိပြီး တည့်တည့်မတ်မတ်ရှိရန်၊ ရှင်းလင်းချောမွေ့သော အချိုင့်မျဉ်းကြောင်းများပါရှိရန်နှင့် ပေါက်ကွဲမျဉ်းကြောင်းများမပါရှိရန်လည်း လိုအပ်ပါသည်။ သို့သော် ထုပ်ပိုးသေတ္တာအချို့ပုံသွင်းပြီးနောက် အဖွင့်အပိုင်းသည် အလွန်ကြီးလွန်းခြင်းကဲ့သို့သော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အခက်အခဲအချို့ ပေါ်ပေါက်လေ့ရှိပြီး ၎င်းသည် စားသုံးသူများ၏ ထုတ်ကုန်အပေါ် ယုံကြည်မှုကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေပါသည်။

ထုတ်ကုန်၏ထုပ်ပိုးမှုအရောင်သေတ္တာသည် တောက်ပသောအရောင်များနှင့် ကျယ်ဝန်းသောဒီဇိုင်းရှိရုံသာမက စက္ကူသေတ္တာသည် လှပစွာပုံသွင်းထားရမည်၊ စတုရန်းပုံသဏ္ဍာန်ရှိပြီး ဖြောင့်မတ်ရမည်၊ ရှင်းလင်းချောမွေ့သော အချိုင့်မျဉ်းကြောင်းများပါရှိရမည်၊ ပေါက်ကွဲမျဉ်းကြောင်းများမပါရှိရမည်။ သို့သော်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အချို့သောထုပ်ပိုးမှုသေတ္တာများပြုလုပ်ပြီးနောက် အဖွင့်ဧရိယာအလွန်ကြီးမားစွာပွင့်သွားခြင်းကဲ့သို့သော အခက်အခဲပြဿနာများ မကြာခဏပေါ်ပေါက်လာလေ့ရှိသည်။ လူနာသန်းပေါင်းများစွာကို ရင်ဆိုင်ရသည့် ဆေးဝါးထုပ်ပိုးမှုသေတ္တာများအတွက်လည်း အလားတူပင်ဖြစ်သည်။ ထုပ်ပိုးမှုသေတ္တာများ၏ အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းမှုသည် ထုတ်ကုန်အပေါ် စားသုံးသူများ၏ယုံကြည်မှုကို တိုက်ရိုက်ထိခိုက်စေသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ ဆေးဝါးထုပ်ပိုးမှုသေတ္တာများ၏ များပြားသောအရေအတွက်နှင့် သေးငယ်သောသတ်မှတ်ချက်များသည် ပြဿနာကိုဖြေရှင်းရန် ပိုမိုခက်ခဲစေသည်။ ကျွန်ုပ်၏လက်တွေ့လုပ်ငန်းအတွေ့အကြုံအပေါ်အခြေခံ၍ ဆေးဝါးထုပ်ပိုးမှုသေတ္တာများပြုလုပ်ပြီးနောက် အလွန်အကျွံပွင့်သွားခြင်းပြဿနာကို ကျွန်ုပ်၏လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်များနှင့် ဆွေးနွေးနေပါသည်။

စက္ကူပုံးကို ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် အလွန်အကျွံပွင့်ရခြင်းအတွက် အကြောင်းရင်းများစွာရှိပြီး အဆုံးအဖြတ်ပေးသည့်အချက်များမှာ အဓိကအားဖြင့် ရှုထောင့်နှစ်ခုတွင် ရှိသည်-

၁။ စက္ကူပေါ်ရှိ အကြောင်းပြချက်များ၊ ဝဘ်စက္ကူအသုံးပြုမှု၊ စက္ကူ၏ရေပါဝင်မှုနှင့် စက္ကူ၏အမျှင်ဦးတည်ချက် အပါအဝင်။

2၊နည်းပညာဆိုင်ရာ အကြောင်းရင်းများတွင် မျက်နှာပြင်ပြုပြင်ခြင်း၊ ပုံစံပြားထုတ်လုပ်မှု၊ အချိုင့်မျဉ်းများ၏ အနက်နှင့် တပ်ဆင်မှုပုံစံတို့ ပါဝင်သည်။ ဤအဓိကပြဿနာနှစ်ခုကို ထိရောက်စွာဖြေရှင်းနိုင်ပါက စက္ကူပုံးဖွဲ့စည်းခြင်းပြဿနာကိုလည်း ထိုနည်းလည်းကောင်း ဖြေရှင်းနိုင်မည်ဖြစ်သည်။

၁၊စက္ကူသည် စက္ကူသေတ္တာများဖွဲ့စည်းမှုကို သက်ရောက်မှုရှိသော အဓိကအချက်ဖြစ်သည်။

အားလုံးသိကြတဲ့အတိုင်း အများစုက ဒရမ်စက္ကူကို အသုံးပြုနေကြပြီး တချို့ကတော့ တင်သွင်းလာတဲ့ ဒရမ်စက္ကူကို အသုံးပြုနေကြဆဲပါ။ နေရာနဲ့ သယ်ယူပို့ဆောင်ရေးပြဿနာတွေကြောင့် ပြည်တွင်းမှာ စက္ကူကို ဖြတ်ရပါတယ်။ ဖြတ်ထားတဲ့စက္ကူရဲ့ သိုလှောင်ချိန်က တိုတောင်းပြီး ထုတ်လုပ်သူတချို့မှာ ငွေသားစီးဆင်းမှု အခက်အခဲရှိတာကြောင့် အခုပဲ ရောင်းချပြီး ဝယ်ယူကြပါတယ်။ ဒါကြောင့် ဖြတ်ထားတဲ့စက္ကူအများစုဟာ လုံးဝပြားချပ်ချပ်မဟုတ်သလို ကောက်ကွေးနေတတ်ပါတယ်။ ပြားချပ်ချပ်စက္ကူကို တိုက်ရိုက်ဝယ်ယူမယ်ဆိုရင် အခြေအနေက အများကြီးပိုကောင်းပါတယ်၊ အနည်းဆုံးတော့ ဖြတ်ပြီးနောက် သိုလှောင်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုရှိပါတယ်။ ထို့အပြင် စက္ကူထဲမှာပါတဲ့ အစိုဓာတ်ကို ညီတူညီမျှဖြန့်ဝေရမှာဖြစ်ပြီး ပတ်ဝန်းကျင်အပူချိန်နဲ့ စိုထိုင်းဆနဲ့ အဆင့်ညီမျှရပါမယ်၊ မဟုတ်ရင် ပုံပျက်သွားနိုင်ပါတယ်။ ဖြတ်ထားတဲ့စက္ကူကို အချိန်အကြာကြီးစုပုံထားပြီး အချိန်မီအသုံးမပြုရင်၊ လေးဖက်စလုံးမှာ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုက အလယ်မှာရှိတဲ့ အစိုဓာတ်ပါဝင်မှုထက် ပိုများ ဒါမှမဟုတ် နည်းနေရင် စက္ကူကွေးသွားပါလိမ့်မယ်။ ဒါကြောင့် ကတ်ထူပြားကိုအသုံးပြုတဲ့အခါ စက္ကူပုံပျက်မသွားအောင် ဖြတ်တဲ့နေ့မှာ အချိန်အကြာကြီးစုပုံထားတာ မသင့်တော်ပါဘူး။ စက္ကူပုံသွင်းပြီးနောက် စက္ကူဘူး အလွန်အကျွံပွင့်သွားတာကလည်း စက္ကူရဲ့ အမျှင်လမ်းကြောင်းကို သက်ရောက်မှုရှိပါတယ်။ စက္ကူအမျှင်များ၏ အလျားလိုက်ပုံပျက်ခြင်းသည် သေးငယ်ပြီး ဒေါင်လိုက်ပုံပျက်ခြင်းသည် များပြားသည်။ စက္ကူဘူး၏ အဖွင့်ဦးတည်ရာသည် စက္ကူ၏ ဖိုက်ဘာဦးတည်ရာနှင့် အပြိုင်ဖြစ်သည်နှင့်အမျှ၊ ဤအဖွင့်ဖောင်းကြွခြင်းဖြစ်စဉ်သည် အလွန်သိသာထင်ရှားသည်။ ပုံနှိပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း အစိုဓာတ်စုပ်ယူမှုကြောင့် စက္ကူသည် UV ඔප දැමීම၊ දැමීමနှင့် lamination ကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ကုသမှုကို ခံယူရသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း စက္ကူသည် အတိုင်းအတာတစ်ခုအထိ ပုံပျက်နိုင်ပြီး ပုံပျက်နေသော စက္ကူ၏ မျက်နှာပြင်နှင့် အောက်ခြေကြားရှိ တင်းမာမှုသည် တသမတ်တည်းမရှိနိုင်ပါ။ စက္ကူ ပုံပျက်သွားသည်နှင့် စက္ကူဘူး၏ နှစ်ဖက်စလုံးသည် ၎င်းကို ဖွဲ့စည်းသောအခါတွင် တပ်ဆင်ပြီး ကော်ဖြင့်ကပ်ထားပြီးဖြစ်ပြီး ၎င်းကို အပြင်ဘက်သို့ ဖွင့်လိုက်သောအခါတွင်သာ ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် အလွန်အကျွံပွင့်ခြင်းဖြစ်စဉ် ဖြစ်ပေါ်နိုင်သည်။

2၊အရောင်အကွက်ဖွဲ့စည်းခြင်း၏ အဖွင့်အပိတ် အလွန်ကြီးသောအခါ လုပ်ငန်းစဉ်လည်ပတ်မှုသည်လည်း လျစ်လျူရှု၍မရသော အချက်တစ်ချက်ဖြစ်သည်။

၁။ ဆေးဝါးထုပ်ပိုးမှု၏ မျက်နှာပြင်ကုသမှုသည် UV ပွတ်တိုက်ခြင်း၊ ဖလင်ဖုံးအုပ်ခြင်းနှင့် ပွတ်တိုက်ခြင်းကဲ့သို့သော လုပ်ငန်းစဉ်များကို များသောအားဖြင့် အသုံးပြုလေ့ရှိသည်။ ၎င်းတို့တွင် ပွတ်တိုက်ခြင်း၊ ဖလင်ဖုံးအုပ်ခြင်းနှင့် ပွတ်တိုက်ခြင်းတို့ကြောင့် စက္ကူသည် အပူချိန်မြင့်မားစွာ ရေဓာတ်ခန်းခြောက်စေပြီး ရေပါဝင်မှုကို သိသိသာသာ လျော့ကျစေသည်။ ဆန့်ထုတ်ပြီးနောက် စက္ကူအမျှင်အချို့သည် ကြွပ်ဆတ်ပြီး ပုံပျက်လာသည်။ အထူးသဖြင့် ၃၀၀ ဂရမ် သို့မဟုတ် ထို့ထက်ပိုသော ရေအခြေခံ စက်ဖြင့် အုပ်ထားသော စက္ကူများအတွက် စက္ကူဆန့်ထုတ်ခြင်းသည် ပိုမိုသိသာထင်ရှားပြီး အုပ်ထားသော ထုတ်ကုန်တွင် အတွင်းဘက်သို့ ကွေးညွှတ်သည့်ဖြစ်စဉ်ရှိပြီး ယေဘုယျအားဖြင့် လက်ဖြင့် ပြုပြင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပွတ်တိုက်ထားသော ထုတ်ကုန်၏ အပူချိန်ကို မြင့်မားလွန်းခြင်း မရှိသင့်ဘဲ ပုံမှန်အားဖြင့် ၈၀ ဒီဂရီအောက်တွင် ထိန်းချုပ်ထားသင့်သည်။℃။ ඔප දැමීමပြီးနောက် ၎င်းကို ပုံမှန်အားဖြင့် ၂၄ နာရီခန့် ထားရန် လိုအပ်ပြီး နောက်ထပ် ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်ကို ထုတ်ကုန် လုံးဝအေးသွားမှသာ ဆက်လက်လုပ်ဆောင်နိုင်သည်၊ မဟုတ်ပါက လိုင်းပေါက်ကွဲမှု ရှိနိုင်သည်။

၂။ die-cutting plates ထုတ်လုပ်မှုနည်းပညာသည် စက္ကူသေတ္တာများဖွဲ့စည်းခြင်းကိုလည်း သက်ရောက်မှုရှိသည်။ manual plates ထုတ်လုပ်မှုသည် အတော်လေးညံ့ဖျင်းပြီး နေရာအမျိုးမျိုးတွင် သတ်မှတ်ချက်များ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းနှင့် ကွေးညွှတ်ဓားများကို ကောင်းစွာနားမလည်ကြပါ။ ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်လုပ်သူများသည် manual plates များကို ဖျက်သိမ်းပြီး laser knife mold ကုမ္ပဏီများမှ ပြုလုပ်သော ဘီယာပြားများကို ရွေးချယ်ကြသည်။ သို့သော် anti lock နှင့် high low line များ၏ အရွယ်အစားကို စက္ကူ၏အလေးချိန်အလိုက် သတ်မှတ်ထားခြင်း ရှိ၊ မရှိ၊ ဖြတ်တောက်ခြင်းမျဉ်း၏ သတ်မှတ်ချက်များသည် စက္ကူအထူအားလုံးအတွက် သင့်လျော်မှု ရှိ၊ မရှိနှင့် die line ၏အနက်သည် သင့်လျော်မှု ရှိ၊ မရှိ စသည့်ပြဿနာများသည် စက္ကူသေတ္တာဖွဲ့စည်းခြင်း၏ ထိရောက်မှုကို သက်ရောက်မှုရှိသည်။ die line သည် template နှင့် စက်ကြားရှိ ဖိအားဖြင့် စက္ကူမျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် ပြုလုပ်ထားသော အမှတ်အသားတစ်ခုဖြစ်သည်။ die line သည် အလွန်နက်ရှိုင်းပါက စက္ကူ၏အမျှင်များသည် ဖိအားကြောင့် ပုံပျက်သွားလိမ့်မည်။ မှို၏ ဖြတ်တောက်ခြင်းမျဉ်းသည် အလွန်တိမ်ပါက စက္ကူအမျှင်များကို အပြည့်အဝဖိထားမည်မဟုတ်ပါ။ စက္ကူ၏ elasticity ကြောင့် စက္ကူသေတ္တာ၏ နှစ်ဖက်စလုံးကို ဖွဲ့စည်းပြီး ပြန်ခေါက်လိုက်သောအခါ အဖွင့်အနားရှိ အပေါက်များသည် အပြင်ဘက်သို့ ကျယ်ပြန့်လာပြီး အလွန်အကျွံဖွင့်ခြင်းဖြစ်စဉ်ကို ဖြစ်ပေါ်စေလိမ့်မည်။

၃။ ကောင်းမွန်သော အချိုင့်ဝင်ခြင်းအကျိုးသက်ရောက်မှုကို သေချာစေရန်အတွက် သင့်လျော်သော အချိုင့်မျဉ်းများနှင့် အရည်အသွေးမြင့် သံမဏိဓားများကို ရွေးချယ်ခြင်းအပြင် စက်ဖိအားကို ချိန်ညှိခြင်း၊ ကော်စတစ်ကာများ ရွေးချယ်ခြင်းနှင့် စံသတ်မှတ်ထားသော နည်းလမ်းဖြင့် တပ်ဆင်ခြင်းတို့ကိုလည်း အာရုံစိုက်သင့်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ပုံနှိပ်ထုတ်လုပ်သူများသည် အချိုင့်မျဉ်း၏ အနက်ကို ချိန်ညှိရန် ကတ်ထူပြားကပ်ခြင်းပုံစံကို အသုံးပြုကြသည်။ ကတ်ထူပြားတွင် ယေဘုယျအားဖြင့် လျော့ရဲသောဖွဲ့စည်းပုံနှင့် မာကျောမှုမလုံလောက်သောကြောင့် အပြည့်အဝနှင့် တာရှည်ခံသော အချိုင့်မျဉ်းများ နည်းပါးကြောင်း ကျွန်ုပ်တို့သိပါသည်။ တင်သွင်းလာသော အောက်ခြေမှိုပစ္စည်းများကို အသုံးပြုနိုင်ပါက အချိုင့်မျဉ်းများသည် ပိုမိုပြည့်လာမည်ဖြစ်သည်။

၄။ စက္ကူ၏ အမျှင် ဦးတည်ချက်ကို ဖြေရှင်းရန် အဓိကနည်းလမ်းမှာ ဖွဲ့စည်းမှုပုံစံ၏ ရှုထောင့်မှ ဖြေရှင်းချက်ရှာဖွေရန်ဖြစ်သည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် ဈေးကွက်ရှိ စက္ကူ၏ အမျှင် ဦးတည်ချက်သည် အခြေခံအားဖြင့် ပုံသေဖြစ်ပြီး အများအားဖြင့် အလျားလိုက် ဦးတည်ချက်တွင် ရှိသည်။ သို့သော် အရောင်သေတ္တာများ ပုံနှိပ်ခြင်းကို စက္ကူတစ်ရွက်၊ စက္ကူသုံးရွက် သို့မဟုတ် စက္ကူလေးရွက်ပေါ်တွင် ပမာဏတစ်ခုကို တပ်ဆင်ခြင်းဖြင့် ပြုလုပ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ စက္ကူအပိုင်းအစများ တပ်ဆင်လေ ပိုကောင်းလေဖြစ်သည်။ ၎င်းသည် ပစ္စည်းဖြုန်းတီးမှုကို လျှော့ချနိုင်ပြီး ကုန်ကျစရိတ်များကို လျှော့ချနိုင်သည်။ သို့သော် အမျှင် ဦးတည်ချက်ကို မစဉ်းစားဘဲ ပစ္စည်းကုန်ကျစရိတ်များကို မျက်စိစုံမှိတ်စဉ်းစားပါက ဖွဲ့စည်းထားသော ကတ်ထူပုံးသည် ဖောက်သည်၏ လိုအပ်ချက်များကို ဖြည့်ဆည်းပေးနိုင်မည်မဟုတ်ပါ။ ယေဘုယျအားဖြင့် စက္ကူ၏ အမျှင် ဦးတည်ချက်သည် အပေါက်၏ ဦးတည်ချက်နှင့် ထောင့်မှန်ကျရန် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။

အကျဉ်းချုပ်အားဖြင့်၊ ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဤရှုထောင့်ကို အာရုံစိုက်ပြီး စက္ကူနှင့် နည်းပညာရှုထောင့်များမှ ရှောင်ရှားရန် ကြိုးစားသရွေ့ စက္ကူပုံးကို ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် စက္ကူသေတ္တာ အလွန်အကျွံပွင့်ခြင်းဖြစ်စဉ်ကို အလွယ်တကူ ဖြေရှင်းနိုင်ပါသည်။