కార్టన్ ఉబ్బడం మరియు దెబ్బతినడానికి గల కారణాలు మరియు నివారణ చర్యలు

కార్టన్ ఉబ్బడం మరియు దెబ్బతినడానికి గల కారణాలు మరియు నివారణ చర్యలు

1. సమస్యకు కారణం
(1) కొవ్వు సంచి లేదా ఉబ్బిన సంచి
1. రిడ్జ్ రకం యొక్క సరికాని ఎంపిక
A టైల్ యొక్క ఎత్తు అన్నింటికన్నా ఎక్కువ. అదే కాగితానికి నిలువు పీడన నిరోధకత బాగున్నప్పటికీ, సమతల పీడనం విషయంలో అది B మరియు C టైల్స్ అంత మంచిది కాదు. A-టైల్ కార్టన్‌లో ఉత్పత్తులను లోడ్ చేసిన తర్వాత, రవాణా ప్రక్రియలో, ఆ కార్టన్ అడ్డ మరియు నిలువు కంపనాలకు గురవుతుంది. ప్యాకేజింగ్ మరియు కార్టన్ మధ్య పదేపదే జరిగే తాకిడి వల్ల కార్టన్ గోడ పలుచబడి, ఈ దృగ్విషయం ఏర్పడుతుంది.చాక్లెట్ పెట్టె
2. పూర్తయిన పారలను పేర్చడం వల్ల కలిగే ప్రభావం
తయారైన ఉత్పత్తుల గిడ్డంగిలో వస్తువులను పేర్చేటప్పుడు, వాటిని సాధారణంగా చాలా ఎత్తుగా, సాధారణంగా రెండు పారల ఎత్తు వరకు పేర్చుతారు. కార్టన్‌లను పేర్చే ప్రక్రియలో, కార్టన్‌ల బలం మార్పు, ముఖ్యంగా అడుగున ఉన్న కార్టన్ బలం, ఒక "క్రీప్" ప్రక్రియగా ఉంటుంది. దీని లక్షణం ఏమిటంటే, సాపేక్షంగా స్థిరమైన భారం గణనీయమైన సమయం పాటు కార్టన్‌లపై పనిచేయడం. స్థిర భారం కింద కార్టన్‌లు నిరంతరంగా వంగే వైకల్యాన్ని ప్రదర్శిస్తాయి. స్థిర పీడనం ఎక్కువసేపు కొనసాగితే, కార్టన్‌లు కూలిపోయి దెబ్బతింటాయి. అందువల్ల, పారపై పేర్చిన అడుగున ఉన్న కార్టన్‌లు తరచుగా ఉబ్బుతాయి, మరియు వాటిలో కొన్ని నలిగిపోతాయి. కార్టన్‌పై నిలువు పీడనం ప్రయోగించినప్పుడు, కార్టన్ ఉపరితలం మధ్యలో వైకల్యం అత్యధికంగా ఉంటుంది, మరియు నలిగిన తర్వాత ఏర్పడిన మడత పారాబోలా ఆకారంలో బయటకు ఉబ్బినట్లు కనిపిస్తుంది. పరీక్షలో తేలిందేమిటంటే, కార్టన్‌ను నొక్కినప్పుడు, నాలుగు మూలల వద్ద బలం ఉత్తమంగాను, అడ్డ అంచు మధ్య బిందువు వద్ద బలం అత్యంత అధ్వాన్నంగాను ఉంటుంది. అందువల్ల, పై పార పలక యొక్క పాదం నేరుగా కార్టన్ మధ్యలో నొక్కబడుతుంది, ఇది కార్టన్ మధ్యలో కేంద్రీకృత భారాన్ని ఏర్పరుస్తుంది, దీనివల్ల కార్టన్ విరిగిపోవడం లేదా శాశ్వతంగా ఆకారం మారిపోవడం జరుగుతుంది. మరియు పార పలకల మధ్య ఖాళీ చాలా వెడల్పుగా ఉండటం వల్ల, కార్టన్ మూలలు లోపలికి వంగిపోతాయి, దీనివల్ల కార్టన్ లావుగా లేదా ఉబ్బినట్లుగా అవుతుంది.ఆహార పెట్టె
3. పెట్టె ఎత్తు యొక్క ఖచ్చితమైన పరిమాణం నిర్ణయించబడలేదు
కార్బోనేటెడ్ పానీయాల పెట్టెలు మరియు నీటి ట్యాంకుల కార్టన్ ఎత్తును సాధారణంగా, వాటిలోని పానీయాలు ఉన్న సీసాల ఎత్తుకు సుమారు 2 మి.మీ. అదనంగా ఉండేలా నిర్ణయిస్తారు. కార్టన్‌లు ఎక్కువ కాలం పాటు స్థిరమైన భారాన్ని మోయడం మరియు రవాణా సమయంలో ఒత్తిడికి, కంపనానికి, కుదుపులకు గురికావడం వల్ల, కార్టన్‌ల గోడల మందం తగ్గి, ఎత్తులో కొంత భాగం పెరుగుతుంది. దీనివల్ల కార్టన్ ఎత్తు సీసా ఎత్తు కంటే చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, తద్వారా కార్టన్‌లు ఉబ్బినట్లుగా లేదా లావుగా కనిపించడం మరింత స్పష్టంగా ఉంటుంది.మిఠాయి పెట్టె
(2) కింది కారణాల వల్ల పెద్ద సంఖ్యలో కార్టన్‌లు దెబ్బతింటాయి:
1. కార్టన్ యొక్క పెట్టె పరిమాణ రూపకల్పన అసమంజసంగా ఉంది
కార్టన్ యొక్క పొడవు, వెడల్పు మరియు ఎత్తు అనేవి కార్టన్ దెబ్బతినడంతో దగ్గరి సంబంధం కలిగి ఉంటాయి. సాధారణంగా, నింపాల్సిన సీసాల సంఖ్య మరియు సీసాల ఎత్తును బట్టి కార్టన్ పరిమాణాన్ని నిర్ణయిస్తారు. పెట్టె పొడవు అనేది నిలువుగా ఉండే సీసాల సంఖ్య × సీసా వ్యాసం, పెట్టె వెడల్పు అనేది అడ్డంగా ఉండే సీసాల సంఖ్య × సీసా వ్యాసం మరియు పెట్టె ఎత్తు ప్రాథమికంగా సీసా ఎత్తుకు సమానం. పెట్టె చుట్టుకొలత అనేది కార్టన్ యొక్క పీడన భారాన్ని మోసే మొత్తం పక్క గోడకు సమానం. సాధారణంగా, చుట్టుకొలత ఎంత ఎక్కువగా ఉంటే, సంపీడన బలం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది, కానీ ఈ పెరుగుదల అనుపాతంలో ఉండదు. నాలుగు వైపుల చుట్టుకొలత చాలా పెద్దగా ఉంటే, అంటే కంటైనర్‌లోని సీసాల సంఖ్య చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, మొత్తం పెట్టె యొక్క స్థూల బరువు ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు కార్టన్ యొక్క వినియోగ పనితీరును నిర్ధారించడానికి అధిక సంపీడన బలం మరియు పగిలే బలం అవసరం. లేకపోతే, వాడుకలో కార్టన్ సులభంగా దెబ్బతింటుంది. మార్కెట్లో 596mL × అన్ని కార్టన్‌లలో, 24 బాటిళ్ల స్వచ్ఛమైన నీటి ట్యాంకులు వాటి అధిక స్థూల బరువు మరియు చలామణిలో సులభంగా దెబ్బతినే సింగిల్-టైల్ కార్టన్‌ల కారణంగా ఎక్కువగా దెబ్బతిన్నాయి. తేదీల పెట్టె
కార్టన్ పొడవు, వెడల్పు సమానంగా ఉన్నప్పుడు, ఖాళీ కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలంపై దాని ఎత్తు ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. కార్టన్ యొక్క నాలుగు వైపుల చుట్టుకొలత సమానంగా ఉన్నప్పుడు, కార్టన్ ఎత్తు పెరిగే కొద్దీ సంపీడన బలం సుమారు 20% తగ్గుతుంది.
2. అల్యూమినియం కార్డ్‌బోర్డ్ మందం అవసరాలకు అనుగుణంగా లేదు
ఉపయోగంలో ఉన్నప్పుడు కార్రుగేటెడ్ రోలర్ అరిగిపోవడం వలన, కార్రుగేటెడ్ బోర్డ్ మందం నిర్దేశించిన అవసరాలకు అనుగుణంగా ఉండదు, మరియు కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలం తక్కువగా ఉంటుంది, మరియు కార్టన్ యొక్క బలం కూడా తగ్గుతుంది. మెయిలర్ షిప్పింగ్ బాక్స్
3. కార్టన్ యొక్క ముడతలు పడిన వైకల్యం
ముడతలుగా మారే కార్డ్‌బోర్డ్ సాపేక్షంగా మృదువుగా ఉంటుంది, దీనికి తక్కువ సమతల బలం మరియు దృఢత్వం ఉంటాయి. అటువంటి కార్డ్‌బోర్డ్‌తో తయారు చేసిన ముడతలుగల పెట్టె యొక్క సంపీడన బలం మరియు పంక్చర్ బలం కూడా తక్కువగా ఉంటాయి. ఎందుకంటే ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్ ఆకారం దాని సంపీడన బలానికి నేరుగా సంబంధం కలిగి ఉంటుంది. ముడతలుగల ఆకారాలను సాధారణంగా U రకం, V రకం మరియు UV రకాలుగా విభజిస్తారు. U-ఆకారానికి మంచి సాగే గుణం, స్థితిస్థాపకత మరియు అధిక శక్తి శోషణ ఉంటాయి. స్థితిస్థాపక పరిమితిలో, ఒత్తిడిని తొలగించిన తర్వాత అది తన అసలు స్థితికి తిరిగి రాగలదు, కానీ వంపు యొక్క బల బిందువు అస్థిరంగా ఉండటం వల్ల సమతల సంపీడన బలం ఎక్కువగా ఉండదు. V-ఆకారానికి కాగితపు ఉపరితలంతో తక్కువ స్పర్శ, పేలవమైన అతుక్కునే గుణం ఉంటాయి మరియు ఇది సులభంగా ఊడిపోతుంది. రెండు ఏటవాలు రేఖల సంయుక్త బలం సహాయంతో, దృఢత్వం బాగుంటుంది మరియు సమతల సంపీడన బలం ఎక్కువగా ఉంటుంది. అయితే, బాహ్య బలం ఒత్తిడి పరిమితిని మించిపోతే, ముడతలు దెబ్బతింటాయి మరియు ఒత్తిడిని తొలగించిన తర్వాత అది పునరుద్ధరించబడదు. UV రకం పైన పేర్కొన్న రెండు రకాల కార్రుగేటెడ్ యొక్క ప్రయోజనాలను తీసుకుంటుంది, అధిక సంపీడన బలం, మంచి స్థితిస్థాపకత మరియు స్థితిస్థాపక పునరుద్ధరణ సామర్థ్యంతో, ఇది ఒక ఆదర్శవంతమైన కార్రుగేటెడ్ రకం. సిగరెట్ పెట్టె
4. కార్టన్‌లోని కార్డ్‌బోర్డ్ పొరల అసమంజసమైన డిజైన్
కార్డ్‌బోర్డ్ పొరల రూపకల్పన సరిగ్గా లేకపోతే, బయటి ప్యాకేజింగ్ కార్టన్ దెబ్బతినే రేటు పెరుగుతుంది. అందువల్ల, ప్యాక్ చేసిన వస్తువుల బరువు, స్వభావం, పేర్చే ఎత్తు, నిల్వ మరియు రవాణా పరిస్థితులు, నిల్వ సమయం మరియు ఇతర అంశాలను బట్టి కార్టన్‌లో ఉపయోగించే కార్డ్‌బోర్డ్ పొరల సంఖ్యను పరిగణించాలి.
5. కార్టన్ యొక్క అంటుకునే బలం తక్కువగా ఉంది
కార్టన్ బాగా అతుక్కుని ఉందో లేదో నిర్ధారించుకోవడానికి, అతుక్కుని ఉన్న ఉపరితలాన్ని చేతితో చింపండి. అసలు కాగితపు ఉపరితలం దెబ్బతిన్నట్లు కనిపిస్తే, కాగితపు షీట్ బాగా అతుక్కుని ఉందని అర్థం; ముడతలు పడిన శిఖరం అంచున చిరిగిన కాగితపు పీచు లేదా తెల్లటి పొడి ఏమీ లేదని తేలితే, అది తప్పుడు అతుకు, ఇది కార్టన్ యొక్క తక్కువ సంపీడన బలానికి కారణమవుతుంది మరియు మొత్తం కార్టన్ బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది. కార్టన్ యొక్క అతుక్కునే బలం అనేది కాగితం గ్రేడ్, జిగురు తయారీ, తయారీ పరికరాలు మరియు ప్రక్రియ నిర్వహణపై ఆధారపడి ఉంటుంది.
6. సిగార్ పెట్టె కార్టన్ యొక్క ప్రింటింగ్ డిజైన్ అసమంజసంగా ఉంది
కార్రుగేటెడ్ కార్డ్‌బోర్డ్ యొక్క ముడతల ఆకారం మరియు నిర్మాణం దాని పీడనాన్ని తట్టుకునే సామర్థ్యాన్ని నిర్ణయిస్తాయి. ప్రింటింగ్ వల్ల కార్రుగేటెడ్ కార్డ్‌బోర్డ్‌కు కొంత నష్టం జరుగుతుంది, మరియు పీడనం, పీడన ప్రాంతం యొక్క పరిమాణం కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలాన్ని ప్రభావితం చేసే ఒక ప్రధాన అంశం. ప్రింటింగ్ పీడనం చాలా ఎక్కువగా ఉంటే, ముడతలు సులభంగా నలిగిపోయి, వాటి ఎత్తు తగ్గిపోతుంది. ముఖ్యంగా ప్రెస్ లైన్‌లో ప్రింటింగ్ చేసేటప్పుడు, అక్కడ బలవంతంగా మరియు స్పష్టంగా ప్రింటింగ్ చేయడానికి, కార్డ్‌బోర్డ్ మొత్తం నలిగిపోతుంది మరియు కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలం బాగా తగ్గిపోతుంది, కాబట్టి ఇక్కడ ప్రింటింగ్‌ను వీలైనంత వరకు నివారించాలి. కార్టన్ నిండినప్పుడు లేదా దాని చుట్టూ ప్రింట్ చేసినప్పుడు, కార్రుగేటెడ్ బోర్డ్‌పై ఎంబాసింగ్ రోలర్ యొక్క సంపీడన ప్రభావంతో పాటు, సిరా కూడా కాగితం ఉపరితలంపై తడిపే ప్రభావాన్ని కలిగి ఉంటుంది, ఇది కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలాన్ని తగ్గిస్తుంది. సాధారణంగా, కార్టన్ పూర్తిగా ప్రింట్ అయినప్పుడు, దాని సంపీడన బలం సుమారు 40% తగ్గుతుంది.
7. కార్టన్‌లో ఉపయోగించిన కాగితం సరిగా లేదు మరియు అవసరాలకు అనుగుణంగా లేదు
గతంలో, వస్తువుల రవాణా ప్రక్రియలో వాటిని ప్రధానంగా మానవశక్తితోనే తరలించేవారు, నిల్వ పరిస్థితులు కూడా సరిగా ఉండేవి కావు, మరియు బల్క్ రూపమే ప్రధాన రూపంగా ఉండేది. అందువల్ల, కార్టన్‌ల బలాన్ని కొలవడానికి వాటి పగిలే బలం (బరస్టింగ్ స్ట్రెంత్) మరియు చిల్లులు పడే బలాన్ని (పంక్చర్ స్ట్రెంత్) ప్రధాన ప్రమాణాలుగా ఉపయోగించేవారు. రవాణా మరియు పంపిణీ సాధనాల యాంత్రీకరణ మరియు కంటైనరైజేషన్‌తో, కార్టన్‌ల పనితీరును కొలవడానికి వాటి సంపీడన బలం (కంప్రెసివ్ స్ట్రెంత్) మరియు పేర్చే బలం (స్టాకింగ్ స్ట్రెంత్) ప్రధాన సూచికలుగా మారాయి. కార్టన్‌లను డిజైన్ చేసేటప్పుడు, అవి తట్టుకోగల సంపీడన బలాన్ని ఒక ప్రమాణంగా తీసుకుని, వాటి పేర్చే బలాన్ని పరీక్షిస్తారు.
కార్టన్ కాగితం యొక్క రూపకల్పన మరియు నిర్ధారణ ప్రక్రియలో కనీస సంపీడన బలాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోకపోతే, కార్టన్ కాగితం అవసరమైన సంపీడన బలాన్ని చేరుకోలేదు, దీనివల్ల కార్టన్‌కు పెద్ద ఎత్తున నష్టం జరుగుతుంది. ప్రతి రకం కార్టన్‌కు ఉపయోగించే కాగితం పరిమాణంపై స్పష్టమైన నిబంధనలు ఉన్నాయి, మరియు కాగితాన్ని మార్చేటప్పుడు సరఫరాను ఎక్కువగా సరిపోల్చాలి కానీ తక్కువగా సరిపోల్చకూడదు. పొగాకు
8. రవాణా ప్రభావం
రవాణా ప్రక్రియలో వస్తువులు దెబ్బతినడానికి గల అనేక కారణాలు సరికాని రవాణా లేదా లోడింగ్ వల్ల కలుగుతాయి. కొన్ని ఉత్పత్తుల ప్యాకేజింగ్ రక్షణ చర్యలు ఉన్నత ప్రమాణాలకు చేరుకున్నప్పటికీ, అవి దెబ్బతింటాయి. అసమంజసమైన ప్యాకేజింగ్ డిజైన్‌తో పాటు, దీనికి ప్రధాన కారణం రవాణా సాధనాలు మరియు పద్ధతుల ఎంపికకు సంబంధించినది. కార్టన్‌ల సంపీడన బలంపై రవాణా ప్రభావం ప్రధానంగా తాకిడి, కంపనం మరియు కుదుపుల రూపంలో ఉంటుంది. రవాణాలో అనేక దశలు ఉండటం వల్ల, కార్టన్‌లపై తాకిడి ఎక్కువగా ఉంటుంది, మరియు వెనుకకు రవాణా చేసే విధానం, వస్తువులను నిర్వహించే సిబ్బంది యొక్క దురుసుతనం, తొక్కడం మరియు కిందపడటం వంటివి సులభంగా నష్టాన్ని కలిగిస్తాయి.టోపీ పెట్టె
9. విక్రేత గిడ్డంగి నిర్వహణ సరిగా లేకపోవడంe
కార్టన్ యొక్క తక్కువ పనితీరు మరియు కాలక్రమేణా పాతబడటం వలన, చలామణిలో నిల్వ ఉండే సమయం పెరిగేకొద్దీ కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలం తగ్గుతుంది.
అంతేకాకుండా, గిడ్డంగి వాతావరణంలోని తేమ కార్టన్‌ల బలంపై గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. కార్టన్‌లు పరిసరాలలోని నీటిని పీల్చుకోగలవు మరియు బయటకు కారిపోగలవు. గిడ్డంగి వాతావరణంలో సాపేక్ష ఆర్ద్రత చాలా ఎక్కువగా ఉన్నప్పుడు, కార్టన్‌ల బలం తీవ్రంగా పడిపోతుంది.
గిడ్డంగి స్థలం చిన్నదిగా ఉండటం వల్ల డీలర్లు తరచుగా సరుకులను చాలా ఎత్తుగా పేర్చుతారు, కొందరు పైకప్పు వరకు కూడా పేర్చుతారు. ఇది కార్టన్‌ల బలంపై తీవ్ర ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ప్రామాణిక పద్ధతి ప్రకారం కొలిచిన కార్టన్ సంపీడన బలం 100% అయితే, దానిపై 70% స్థిర భారాన్ని వేసినప్పుడు ఆ కార్టన్ ఒక్క రోజులోనే కూలిపోతుంది; 60% స్థిర భారాన్ని వేస్తే, ఆ కార్టన్ 3 వారాలు తట్టుకోగలదు; 50% వద్ద, అది 10 వారాలు తట్టుకోగలదు; 40% వద్ద, అది ఒక సంవత్సరం కంటే ఎక్కువ కాలం తట్టుకోగలదు. దీనిని బట్టి, సరుకులను చాలా ఎత్తుగా పేర్చితే, కార్టన్‌కు జరిగే నష్టం ప్రాణాంతకమని స్పష్టమవుతుంది.కేక్ పెట్టె
2. సమస్యను పరిష్కరించడానికి చర్యలు
(1) కొవ్వు లేదా ఉబ్బిన పొట్టను పరిష్కరించడానికి చర్యలు:
1. కార్టన్‌కు తగిన కార్రుగేటెడ్ రకాన్ని నిర్ణయించండి. టైప్ A, టైప్ C మరియు టైప్ B కార్రుగేటెడ్‌లలో, టైప్ B కార్రుగేటెడ్ ఎత్తు అన్నింటికంటే తక్కువగా ఉంటుంది. నిలువు ఒత్తిడికి నిరోధకత తక్కువగా ఉన్నప్పటికీ, సమతల ఒత్తిడికి ఇది ఉత్తమంగా ఉంటుంది. టైప్ B-కార్రుగేటెడ్‌ను ఉపయోగించిన తర్వాత ఖాళీ కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలం తగ్గినప్పటికీ, దానిలోని వస్తువులకు
ఆధారం, పేర్చేటప్పుడు వాటి బరువులో కొంత భాగాన్ని భరించగలదు, కాబట్టి ఉత్పత్తులను పేర్చే ప్రభావం కూడా బాగుంటుంది. ఉత్పత్తి ఆచరణలో, నిర్దిష్ట పరిస్థితులకు అనుగుణంగా వివిధ రకాల రేకుల ఆకారాలను ఎంచుకోవచ్చు.కుంకుమపువ్వు పెట్టె
2. గిడ్డంగిలో ఉత్పత్తులను పేర్చే పరిస్థితులను మెరుగుపరచండి
గిడ్డంగి స్థలం అనుమతిస్తే, రెండు పారల ఎత్తులో పేర్చకుండా ప్రయత్నించండి. ఒకవేళ తయారైన ఉత్పత్తులను పేర్చేటప్పుడు బరువు ఒకేచోట కేంద్రీకృతం కాకుండా నివారించడానికి, రెండు పారల ఎత్తులో పేర్చడం తప్పనిసరి అయితే, ఆ పేర్పు మధ్యలో ఒక ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్ ముక్కను బిగించవచ్చు లేదా ఒక చదునైన పారను ఉపయోగించవచ్చు.
3. కార్టన్ యొక్క ఖచ్చితమైన పరిమాణాన్ని నిర్ధారించండి
కొవ్వు పేరుకుపోవడం లేదా ఉబ్బడం వంటి దృగ్విషయాన్ని తగ్గించడానికి, మరియు మంచి స్టాకింగ్ ప్రభావాన్ని ప్రతిబింబించడానికి, మేము కార్టన్ ఎత్తును బాటిల్ ఎత్తుకు సమానంగా సెట్ చేసాము, ముఖ్యంగా సాపేక్షంగా ఎక్కువ ఎత్తు ఉన్న కార్బోనేటెడ్ పానీయాల కార్టన్ మరియు స్వచ్ఛమైన నీటి ట్యాంక్ విషయంలో.దుస్తుల పెట్టె
(2) కార్టన్ నష్టాన్ని పరిష్కరించడానికి చర్యలు:
1. సహేతుకంగా రూపొందించిన కార్టన్ పరిమాణం
కార్టన్‌లను డిజైన్ చేసేటప్పుడు, ఒక నిర్దిష్ట పరిమాణంలో అతి తక్కువ మెటీరియల్‌ను ఎలా ఉపయోగించాలనే దానితో పాటు, మార్కెట్ పంపిణీకి సంబంధించి ఒక్కో కార్టన్ యొక్క పరిమాణం మరియు బరువు, అమ్మకాల అలవాట్లు, ఎర్గోనామిక్ సూత్రాలు, మరియు వస్తువుల అంతర్గత అమరిక యొక్క సౌలభ్యం మరియు హేతుబద్ధతను కూడా పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఎర్గోనామిక్స్ సూత్రం ప్రకారం, సరైన పరిమాణంలో ఉన్న కార్టన్ మానవ అలసట మరియు గాయాలకు కారణం కాదు. బరువైన కార్టన్ ప్యాకేజింగ్ వల్ల రవాణా సామర్థ్యం ప్రభావితమవుతుంది మరియు నష్టం జరిగే సంభావ్యత పెరుగుతుంది. అంతర్జాతీయ వాణిజ్య పద్ధతి ప్రకారం, ఒక కార్టన్ బరువు 20 కిలోలకు పరిమితం చేయబడింది. వాస్తవ అమ్మకాలలో, ఒకే రకమైన వస్తువుకు, వేర్వేరు ప్యాకేజింగ్ పద్ధతులకు మార్కెట్లో వేర్వేరు ఆదరణ ఉంటుంది. అందువల్ల, కార్టన్‌లను డిజైన్ చేసేటప్పుడు, అమ్మకాల అలవాట్లకు అనుగుణంగా ప్యాకేజింగ్ పరిమాణాన్ని నిర్ణయించడానికి మనం ప్రయత్నించాలి.
అందువల్ల, కార్టన్ రూపకల్పన ప్రక్రియలో, ఖర్చును పెంచకుండా మరియు దాని ప్యాకేజింగ్ సామర్థ్యాన్ని ప్రభావితం చేయకుండా కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలాన్ని మెరుగుపరచడానికి వివిధ అంశాలను సమగ్రంగా పరిగణించాలి. లోపల ఉన్న వస్తువుల లక్షణాలను పూర్తిగా అర్థం చేసుకున్న తర్వాత, కార్టన్ యొక్క సరైన పరిమాణాన్ని నిర్ణయించండి. ముఖ్యమైనదినూనె పెట్టె
2. అల్యూమినియం బోర్డు నిర్దేశించిన మందాన్ని చేరుకుంటుంది
కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలంపై దాని మందం గొప్ప ప్రభావాన్ని చూపుతుంది. ఉత్పత్తి ప్రక్రియలో, కార్రుగేటింగ్ రోలర్ తీవ్రంగా అరిగిపోతుంది, దీనివల్ల కార్టన్ మందం తగ్గి, దాని సంపీడన బలం కూడా తగ్గుతుంది, ఫలితంగా కార్టన్ పగిలిపోయే రేటు పెరుగుతుంది.
3. ముడతలు పడిన వాటి విరూపణను తగ్గించండి
అన్నిటికంటే ముందుగా, మనం బేస్ పేపర్ నాణ్యతను, ముఖ్యంగా ముడతలుగల కోర్ పేపర్ యొక్క రింగ్ క్రష్ స్ట్రెంగ్త్ మరియు తేమ వంటి భౌతిక సూచికలను నియంత్రించాలి. రెండవదిగా, ముడతలుగల రోలర్ అరుగుదల మరియు రోలర్ల మధ్య తగినంత ఒత్తిడి లేకపోవడం వల్ల కలిగే ముడతల వక్రీకరణను మార్చడానికి ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్ ప్రక్రియను అధ్యయనం చేయాలి. మూడవదిగా, కార్టన్ తయారీ ప్రక్రియను మెరుగుపరచాలి, కార్టన్ తయారీ యంత్రంలోని పేపర్ ఫీడింగ్ రోలర్ల మధ్య అంతరాన్ని సర్దుబాటు చేయాలి, మరియు ముడతల వక్రీకరణను తగ్గించడానికి కార్టన్ ప్రింటింగ్‌ను ఫ్లెక్సోగ్రాఫిక్ ప్రింటింగ్‌కు మార్చాలి. అదే సమయంలో, మనం కార్టన్‌ల రవాణాపై కూడా శ్రద్ధ వహించాలి. టార్పాలిన్‌లు మరియు తాడుల బంధనం, లోడర్ల తొక్కివేత వల్ల కలిగే ముడతల వక్రీకరణను తగ్గించడానికి మనం కార్టన్‌లను కారు ద్వారా రవాణా చేయడానికి ప్రయత్నించాలి.
4. ముడతలుగల కార్డ్‌బోర్డ్ యొక్క తగిన పొరలను రూపొందించండి
పొరల సంఖ్యను బట్టి కార్రుగేటెడ్ కార్డ్‌బోర్డ్‌ను ఒక పొర, మూడు పొరలు, ఐదు పొరలు మరియు ఏడు పొరలుగా విభజించవచ్చు. పొరల సంఖ్య పెరిగేకొద్దీ, దీనికి అధిక సంపీడన బలం మరియు పేర్చే బలం ఉంటాయి. అందువల్ల, వస్తువుల లక్షణాలు, పర్యావరణ పారామితులు మరియు వినియోగదారుల అవసరాలకు అనుగుణంగా దీనిని ఎంచుకోవచ్చు.
5. కార్రుగేటెడ్ బాక్సుల పీలింగ్ బలం నియంత్రణను బలోపేతం చేయండి
కార్టన్‌లోని ముడతలుగల కోర్ పేపర్ మరియు ఫేస్ పేపర్ లేదా లోపలి పేపర్ యొక్క బంధన బలాన్ని పరీక్షా పరికరం ద్వారా నియంత్రించవచ్చు. పీలింగ్ బలం ప్రామాణిక అవసరాలకు అనుగుణంగా లేకపోతే, కారణాన్ని కనుగొనాలి. సరఫరాదారు కార్టన్ ముడి పదార్థాల తనిఖీని పటిష్టం చేయాలి, మరియు కాగితం యొక్క బిగుతు, తేమ శాతం సంబంధిత జాతీయ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా ఉండాలి. అంటుకునే పదార్థం (అడెసివ్) నాణ్యతను మరియు పరికరాలను మెరుగుపరచడం ద్వారా జాతీయ ప్రమాణాలకు అవసరమైన పీలింగ్ బలాన్ని సాధించవచ్చు.
6. కార్టన్ నమూనా యొక్క సహేతుకమైన రూపకల్పన
కార్టన్‌పై ఫుల్-ప్లేట్ ప్రింటింగ్ మరియు హారిజాంటల్ స్ట్రిప్ ప్రింటింగ్‌ను వీలైనంత వరకు నివారించాలి, ముఖ్యంగా కార్టన్ మధ్యలో చేసే హారిజాంటల్ ప్రింటింగ్‌ను అస్సలు చేయకూడదు. ఎందుకంటే దీని పనితీరు హారిజాంటల్ ప్రెస్సింగ్ లైన్ మాదిరిగానే ఉంటుంది మరియు ప్రింటింగ్ ఒత్తిడి వల్ల కార్టన్ నలిగిపోతుంది. కార్టన్ ఉపరితలంపై ప్రింటింగ్‌ను డిజైన్ చేసేటప్పుడు, కలర్ రిజిస్ట్రేషన్ సంఖ్యను వీలైనంత వరకు తగ్గించాలి. సాధారణంగా, మోనోక్రోమ్ ప్రింటింగ్ తర్వాత కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలం 6% – 12% వరకు తగ్గుతుంది, అదే ట్రైకలర్ ప్రింటింగ్ తర్వాత అయితే అది 17% – 20% వరకు తగ్గుతుంది.
7. తగిన కాగితపు నిబంధనలను నిర్ణయించండి
కార్టన్ కాగితం యొక్క నిర్దిష్ట రూపకల్పన ప్రక్రియలో, తగిన ఆధార కాగితాన్ని ఎంచుకోవాలి. ముడి పదార్థాల నాణ్యత అనేది ముడతలుగల కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలాన్ని నిర్ధారించే ప్రధాన అంశం. సాధారణంగా, ముడతలుగల పెట్టె యొక్క సంపీడన బలం, ఆధార కాగితం యొక్క బరువు, బిగుతు, దృఢత్వం, అడ్డ వలయాల సంపీడన బలం మరియు ఇతర సూచికలకు అనులోమానుపాతంలో ఉంటుంది; నీటి శాతానికి విలోమానుపాతంలో ఉంటుంది. అంతేకాకుండా, కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలంపై ఆధార కాగితం యొక్క బాహ్య నాణ్యత ప్రభావాన్ని విస్మరించలేము.
అందువల్ల, తగినంత సంపీడన బలాన్ని నిర్ధారించుకోవడానికి, మనం ముందుగా అధిక-నాణ్యత గల ముడి పదార్థాలను ఎంచుకోవాలి. అయితే, కార్టన్ కోసం కాగితాన్ని డిజైన్ చేసేటప్పుడు, గుడ్డిగా కాగితం యొక్క బరువు మరియు గ్రేడ్‌ను పెంచి, కార్డ్‌బోర్డ్ మొత్తం బరువును పెంచవద్దు. వాస్తవానికి, కార్టన్ యొక్క సంపీడన బలం అనేది ఫేస్ పేపర్ మరియు కార్టన్ కోర్ పేపర్ యొక్క రింగ్ సంపీడన బలం యొక్క సంయుక్త ప్రభావంపై ఆధారపడి ఉంటుంది. బలంపై కార్టన్ కోర్ పేపర్ ఎక్కువ ప్రభావాన్ని చూపుతుంది, కాబట్టి బలం పరంగా లేదా ఆర్థిక పరంగా చూసినా, ఫేస్ పేపర్ గ్రేడ్‌ను మెరుగుపరచడం కంటే కార్టన్ కోర్ పేపర్ గ్రేడ్ పనితీరును మెరుగుపరచడం వల్ల కలిగే ప్రభావం ఉత్తమమైనది మరియు ఇది చాలా పొదుపుగా ఉంటుంది. నాసిరకం పని మరియు నాసిరకం పదార్థాలను నివారించడానికి, సరఫరాదారు సైట్‌కు వెళ్లి తనిఖీ చేయడం, బేస్ పేపర్ నమూనాలను తీసుకోవడం మరియు బేస్ పేపర్ యొక్క అనేక సూచికలను కొలవడం ద్వారా కార్టన్‌లో ఉపయోగించే కాగితాన్ని నియంత్రించవచ్చు.
8. రవాణాను మెరుగుపరచండి
సరుకుల రవాణా మరియు రవాణా సంఖ్యను తగ్గించండి, సమీపంలోని డెలివరీ పద్ధతిని అవలంబించండి మరియు రవాణా పద్ధతిని మెరుగుపరచండి (పార ప్లేట్ రవాణాను ఉపయోగించడం సిఫార్సు చేయబడింది); కూలీలకు శిక్షణ ఇవ్వండి, వారి నాణ్యత అవగాహనను మెరుగుపరచండి మరియు దురుసుగా వ్యవహరించడాన్ని అంతం చేయండి; లోడింగ్ మరియు రవాణా సమయంలో, వర్షం మరియు తేమ నివారణపై శ్రద్ధ వహించండి మరియు బైండింగ్ మరీ గట్టిగా ఉండకూడదు.
9. డీలర్ గిడ్డంగి నిర్వహణను పటిష్టం చేయండి
అమ్మే సరుకుల విషయంలో 'మొదట వచ్చినది మొదట పోతుంది' అనే సూత్రాన్ని పాటించాలి. పేర్చే పొరల సంఖ్య మరీ ఎక్కువగా ఉండకూడదు, మరియు గిడ్డంగి మరీ తేమగా ఉండకూడదు, దానిని పొడిగా మరియు గాలి, వెలుతురు వచ్చేలా ఉంచాలి.