Beispielanalyse der Formulierung typischer Vorschriften für den Verpackungsprozess von Blätterteig.

DerBlätterteigpackungDer Saftverpackungsprozess ist in drei Phasen unterteilt: Vorarbeiten, Sterilisationsbehandlung und Verpackung des Blätterteigs.

Zu den Vorarbeiten für die Verpackung gehören die Auswahl von Verbundmaterialien, die Gestaltung von ziegelsteinförmigen Kartons und Kartonstrukturzeichnungen sowie die Durchführung des Dekorationsdesigns. Anschließend wird das Material an eine professionelle Verpackungsmaterialfabrik geliefert, wo es gemäß den Mustern, Texten und Farben des Dekorationsdesigns bedruckt, entsprechend dem Strukturdesign vertieft und zugeschnitten wird. Schließlich wird das Rollenmaterial zur Verpackungsfabrik transportiert.

DerBlätterteigpackungDie Arbeitsumgebung in der Werkstatt muss vor und nach dem Verpacken sterilisiert werden. Die einströmende Luft muss gereinigt werden, und der Luftdruck in der Werkstatt muss etwas höher als der Außendruck sein, um das Eindringen von Außenluft zu verhindern und die Verschleppung von Bakterien und Schmutz während des Verpackungsprozesses zu reduzieren.

Die Hauptprozesse vonBlätterteigpackungSind:
(1) Abfüllen Das Abfüllen ist der wichtigste Prozess im gesamten Verpackungsprozess von Blätterteig. Es besteht aus mehreren Arbeitsschritten und wird an einer Abfüllmaschine durchgeführt.

• ①Papierrollenbeladung. Die Papierrolle wird mithilfe eines speziellen Wagens zur Maschine geschoben und von einem automatischen Papierverbinder verbunden. Ist die alte Papierrolle fast aufgebraucht, können neue und alte Papierrollen im laufenden Betrieb verbunden werden. Die Papierrolle 1 wird von einer motorbetriebenen Zuführwalze 3 zugeführt, die von einer beweglichen Walze 2 gestartet oder gestoppt werden kann. Das Papierband durchläuft vier Stationen, um das Produktionsdatum aufzudrucken und horizontale Falzlinien zu erzeugen.
• ②Versiegelung. Um ein Auslaufen nach dem Heißsiegeln der Rückseite des Sterilkartons zu verhindern, sollte die Heißsiegelzone zusätzlich mit Klebeband versiegelt werden. Dazu wird mit einem Siegelapplikator die Hälfte des 8 mm breiten PP-Klebebands an der Innenkante des Verpackungspapiers befestigt. Die andere Hälfte wird beim vertikalen Siegeln an der gegenüberliegenden Kante des Verpackungspapiers fixiert, um eine dichte und sichere Versiegelung zu gewährleisten.
• ③Sterilisation. Vor dem Befüllen,BlätterteigpackungDas Verpackungspapier wird zur Sterilisation in einem Wasserstoffperoxidbad eingeweicht.
• ④Trocknen. Mithilfe zweier Quetschwalzen 7 wird das Wasserstoffperoxid vom Verpackungspapier gepresst. Gleichzeitig wird mit dem Luftschleier 8 sterile Hochtemperaturluft von 140–150 °C versprüht, um das nach dem Extrudieren auf der Oberfläche des Verpackungspapiers verbliebene Wasserstoffperoxid zu trocknen und in unschädlichen Wasserdampf und Sauerstoff zu zersetzen. Die Hochtemperaturluft verstärkt zudem die Sterilisationswirkung des neuen, umweltfreundlichen Sauerstoffs und tötet verbliebene Bakterien ab.
• ⑤Heißsiegeln und Abfüllen.BlätterteigpackungDas Verpackungspapier wird mithilfe von vier Führungswalzen und der Formvorrichtung zu einer Röhre geformt. Dabei überlappen sich die Kanten des Verpackungspapiers beidseitig um ca. 8 mm. Die vertikale Siegelvorrichtung 10 verschweißt die PE-Folien an der Überlappungsstelle kontinuierlich mit dem Verpackungspapier, und das vorgeklebte PP-Klebeband an der Innenkante wird fest verklebt. Gleichzeitig wird der sterilisierte und aus dem Sterilrohr transportierte Saft mithilfe der Füllvorrichtung 9 in die Papierröhre gefüllt. Um die Anforderungen an aseptische Verpackung zu erfüllen, muss das Ende des Füllrohrs stets vollständig mit Saft bedeckt sein.
• ⑥Volumen fixieren, Kanten andrücken und horizontal versiegeln. Das Gerät besteht aus zwei Paar abwechselnd nach oben und unten schwingenden Klaue. Im Betrieb schwingt es auf und ab, ein und aus und versiegelt den Saft (250 ml) in einer Papierform mit rechteckigem Querschnitt. Die Stirnfläche der Klaue ist mit einer Heißsiegel- und Schneidevorrichtung ausgestattet. Zwei benachbarte Kartons werden mithilfe zweier PE-Folienlagen quer heißversiegelt.BlätterteigpackungVerpackungspapier. Die Heißsiegelbreite beträgt ca. 16 mm. Schneiden Sie es mit einem Stanzmesser in zwei Teile: Die obere Hälfte dient als Deckelverschluss des vorherigen Kartons, die untere Hälfte als Bodenverschluss des nachfolgenden Kartons. Im Bild ist innerhalb des gestrichelten Kastens ein versiegelter steriler Bereich dargestellt, der ein sicheres und zuverlässiges Abfüllen in einer kleinen sterilen Umgebung gewährleistet.
• ⑦Ecken falten. Die Seitenecken der Ober- und Unterseite der kleinen Verpackung werden in der ziegelsteinförmigen Faltmaschine jeweils zur Seite bzw. zur Unterseite gefaltet. Anschließend wird die Unterseite und die Seiten an vier Stellen mit 160 °C heißem Dampf besprüht, um die Ecken mit den Seiten- und Unterseiten zu verkleben. Die Seitenecken werden an die Unterseite geklebt. Die Unterseite des Kartons liegt in der Faltmaschine nach oben, und die Oberseite des fertigen Produkts zeigt nach oben, wenn es aus der Faltmaschine auf das Förderband ausgeworfen wird.

(2) Strohhalm mit Befestigungsmaterial: Die Strohhalme werden von professionellen Herstellern gefertigt und bieten den Konsumenten Komfort beim Trinken. Sie bestehen aus Polyethylen-Kunststoff, sind 115 mm lang und haben einen Durchmesser von 4 mm. BlätterteigpackungDie Strohhalme sind in zwei Lagen Polyethylenfolie, die auf ihre Länge abgestimmt und nebeneinander versiegelt sind, gebrauchsfertig verpackt. Sie werden mithilfe einer speziellen Schlauchklebemaschine diagonal auf der Rückseite des sterilen Verpackungskartons befestigt. Die Nachbearbeitungsarbeiten umfassen im Wesentlichen Folgendes:

• (1) Wellpapppaletten installieren und Schrumpfverpackung durchführen. Die Mengen können je nach Bedarf frei kombiniert werden. Üblicherweise werden mittlere Verpackungsgrößen wie 2×3, 3×4, 4×6 oder 3×9 verwendet. Die Form der 3×9-Paletten ist in Abbildung 8-7 dargestellt. Die Schrumpfverpackung erfolgt in zwei Stationen.BlätterteigpackungVerpackungsmaschine. Zunächst wird die Verpackungseinheit, bestehend aus Palette und Produkt, mit Flachfolie vorverpackt. Nachdem die Palette mit PVC-Schrumpffolie umwickelt ist, senkt sich der Siegel- und Schneidemechanismus ab, um die Folie heiß zu versiegeln und gleichzeitig die andere Seite zu schneiden. Die vorverpackte Verpackung wird auf das Förderband gelegt und in den Heißgang transportiert. Dort wird die PVC-Folie mit 150 °C heißer Luft geschrumpft. Nach dem Abkühlen wird die Verpackung vom Förderband entnommen und ist somit schrumpfverpackt.
• (2) Beim Transport aseptischer Sammelverpackungen in Containern müssen diese mit Stretchfolie umwickelt werden. 5. Prüfung aseptischer Fruchtsaftverpackungen: Aseptische Fruchtsaftverpackungen werden einer Online-Prüfung unterzogen. Nach der ersten Justierung der Abfüllmaschine werden vor dem Verkleben der Tuben alle 10 Minuten stichprobenartig zwei Kartons auf Formgebung, Versiegelung, Verklebungsqualität und Füllkapazität geprüft. Im Normalbetrieb werden alle 30 Minuten stichprobenartig zwei Kartons geprüft, wobei die Prüfkriterien identisch sind.

Arzneimittel sind zwei besondere Güter, die mit dem menschlichen Leben und der Sicherheit zusammenhängen, daher müssen ihre Wirksamkeit und Sicherheit strengstens gewährleistet sein. Arzneimittelsicherheit:

Die von der Weltgesundheitsorganisation (WTO) vorgeschlagenen Qualitätsmanagementpraktiken (GMP) zielen auf ein umfassendes Qualitätsmanagement von Arzneimitteln ab, vom Wareneingang der Rohstoffe bis zur Auslieferung. Dazu gehören unter anderem die Verpackungsverfahren in pharmazeutischen Fabriken, die Verpackungsanlagen und das Verpackungspersonal.BlätterteigpackungVerpackungsmaschinen, Verpackungsmaterialien, Verpackungskennzeichnungen usw. unterliegen klaren Vorschriften und strengen Anforderungen. Kurz gesagt, pharmazeutische Verpackungen müssen Funktionen wie Sicherheit, Zuverlässigkeit, guten Schutz, einfache Handhabung, Verkaufsförderung, Wirtschaftlichkeit, Benutzerfreundlichkeit und Informationsübertragung gewährleisten. 1. Verpackungsanforderungen für verschiedene Arzneimittel

Es gibt viele Arten von Medikamenten und die technischen Anforderungen fürBlätterteigpackungenthalten:

① Der Einfluss externer Faktoren auf Medikamentenflaschen. Arzneimittel sind äußerst anfällig für physikalische, chemische, mikrobielle und klimatische Einflüsse. Beispielsweise oxidieren sie leicht an der Luft und werden von Bakterien befallen. Sie zersetzen sich leicht und verändern ihre Farbe bei Lichteinwirkung. Hitze führt ebenfalls zu Zersetzung und Qualitätsverlust. Beim Erhitzen verdunsten und erweichen sie leicht. Dadurch verlieren die Arzneimittel ihre Wirksamkeit und wirken mitunter nicht nur nicht mehr. Die Behandlung einer Krankheit kann sogar neue Krankheiten auslösen und die Lebenssicherheit gefährden. Daher muss bei der Verpackung von Arzneimitteln – unabhängig von Form, Struktur, Design und Materialauswahl – der Schutz des Arzneimittels, d. h. der Erhalt seiner Wirksamkeit, stets im Vordergrund stehen. Die durchschnittliche Haltbarkeit von Arzneimitteln beträgt zwei Jahre, manche sogar über drei Jahre.BlätterteigpackungEs sollte außerdem sichergestellt werden, dass die Inhaltsstoffe der Arzneimittel während der Haltbarkeitsdauer stabil bleiben und sich nicht zersetzen. Verschiedene Darreichungsformen von Arzneimitteln zersetzen sich auf unterschiedliche Weise.

Feste Arzneiformen wie Tabletten und Pulver sind feuchtigkeitsempfindlich. Bei Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen verändern sich Form und Qualität. Beispielsweise zersetzt sich die Oberfläche von zuckerüberzogenen Tabletten nach dem Kontakt mit Feuchtigkeit, und es bilden sich mit der Zeit Risse. Dadurch verringert sich der Gehalt der Wirkstoffe, und die Wirkung wird beeinträchtigt. Auch Pulver und Granulate neigen nach dem Kontakt mit Feuchtigkeit zum Verkleben, was ebenfalls die Wirksamkeit und Qualität des Arzneimittels mindert.
Obwohl flüssige oder injizierbare Arzneimittel nicht feuchtigkeitsempfindlich sind, neigen sie bei Kontakt mit Luftsauerstoff zur Oxidation. Dies kann die Hauptbestandteile des Arzneimittels verändern und zu Verfärbungen oder Ausfällungen führen. Manche Arzneimittel sind zudem anfällig für Verunreinigungen durch Bakterien, Pilze und Hefen. Dadurch verderben sie, verlieren ihre Wirksamkeit vollständig und werden unbrauchbar.

Zähflüssige Arzneimittel wie Salben werden weicher oder unterliegen der Oxidation und Farbveränderungen, wenn sie Temperaturschwankungen und Lichteinwirkung ausgesetzt sind.
Anforderungen an Arzneimittelverpackungen. Zunächst müssen der psychische Zustand und die Bedürfnisse des Patienten berücksichtigt werden. Es sollten ausreichende Informationen bereitgestellt werden, damit Käufer die Inhaltsstoffe und den Herstellungshintergrund des Arzneimittels, seine genaue Wirksamkeit bei der Erkrankung und die Einnahmehinweise verstehen. Das Design sollte ein Gefühl von Sicherheit und Vertrauen vermitteln. Gleichzeitig sollte die Verpackung benutzerfreundlich, leicht zu transportieren und zu lagern sein und die Automatisierung des Verpackungsprozesses erleichtern, um die Produktivität zu steigern. Tabelle 8-6 zeigt die Klassifizierung pharmazeutischer Darreichungsformen und dieBlätterteigpackungDie verwendeten Verpackungsformen dienen als Referenz.

Abhängig von den Umgebungsbedingungen im Arzneimittelkreislauf (z. B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit, Sauerstoffgehalt, Licht) und den Eigenschaften der Darreichungsform sollten geeignete Verpackungsverfahren und -materialien für die Schutzverpackung ausgewählt werden. Beispielsweise benötigen feuchtigkeitsempfindliche Arzneimittel feuchtigkeitsbeständige Verpackungsmaterialien; lichtempfindliche Arzneimittel erfordern lichtundurchlässige Materialien.
BlätterteigpackungZellstoffformteile werden aus Papierfaserstoff (oder Altpapierfaserstoff) als Hauptrohstoff hergestellt. Die Fasern werden auf einem durchlässigen Metallformnetz geformt, verdichtet und getrocknet. In unserem Land begann die Produktion von Zellstoffformteilen Anfang der 1980er Jahre. Zunächst wurden sie für Polsterverpackungen beim Transport empfindlicher Güter wie Eierkartons eingesetzt. Mittlerweile hat sich ihr Anwendungsbereich auf Transportverpackungen wie Zellstoffformpaletten, Polsterbauteile für mechanische und elektrische Produkte usw. erweitert. Durch zusätzliche Verfahren wie Bleichen, Färben, Beschichten usw. lassen sich die Eigenschaften und das Aussehen der Formteile weiter verbessern, sodass sie beispielsweise auch für Lebensmittelverpackungen verwendet werden können. Angesichts des wachsenden Umweltbewusstseins könnten Zellstoffformteile die beste Alternative zu schwer zu handhabenden Materialien wie Schaumstoffen darstellen.